5. ASSURANCE DE QUALITE (Continued)

D. Poissons, crustacés et mollusques soumis à un traitement thermique (pasteurisés)

La préparation d'un certain nombre de produits de la pêche comporte un traitement thermique. Il s'agit notamment des filets de poisson pasteurisés ou cuits et panés, des crevettes et de la chair de crabe cuites, des plats cuits réfrigérés et du poisson fumé à chaud. Après le traitement thermique, les différents produits peuvent passer par un certain nombre d'autres étapes avant d'être conditionnés et stockés/distribués sous forme de produits réfrigérés ou congelés. Certains de ces produits pourront recevoir un traitement thermique supplémentaire avant d'être consommés (filets cuits et panés, produits cuisinés réfrigérés) ou ils pourront être consommés sans autre traitement thermique (poisson fumé à chaud, crevettes cuites). On voit donc que certains de ces produits relèvent de la catégorie à haut risque, étant donné qu'ils sont extrêmement sensibles à la contamination après le traitement thermique.

Pour mieux illustrer les problèmes de sécurité, on rappellera que l'épidémiologie montre que ce type de produit a été la cause d'empoisonnements alimentaires dus à la prolifération de Staphylococcus aureus coagulase-positifs et d'organismes entéropathogènes parmi lesquels les Enterobacteriaceae et les Vibrionaceae. Les crustacés marins, c'est-à-dire, le plus souvent, les crevettes, les crabes ou les plats préparés à partir de ces produits, ont été responsables de 25 poussées épidémiques d'origine alimentaire signalées aux Etats-Unis au cours de la période 1977–1984 (Bryan, 1988). Bien que l'on n'ait pas enregistré de cas de botulisme imputables à la consommation de crevettes cuites, cette possibilité ne doit pas être négligée, compte tenu de la diversité des utilisations finales du produit.

En ce qui concerne l'application du système HACCP à ces produits, le traitement thermique constitue une étape extrêmement critique de la fabrication. Les dangers identifiés avant cette étape seront, ou ne seront pas éliminés selon le degré de chaleur appliqué. La plupart des critères relatifs aux traitements thermiques ont été établis en vertu de considérations économiques et technologiques et non pour des motifs d'hygiène ou de santé publique. Il faut noter les exceptions que constituent la réglementation américaine citée par Pace et Krumbiegel (1973) qui impose un traitement thermique à 82,2°C pendant 30 minutes au minimum pour la préparation du poisson fumé, de manière à tuer la totalité des spores type E de C. botulinum, ainsi que la prescription allemande qui exige que la partie la plus froide du poisson soit portée à 70°C de manière à tuer tous les nématodes qui pourraient être présents dans le poisson, et notamment Anisakis simplex (décret allemand sur les poissons de 1988). (N.B.: Porter le produit à 70°C est une marge de sécurité excessive étant donné que 55°C pendant une minute suffisent à tuer les larves de nématodes - voir la section 3.4).

Chaque fois que possible, on recourra au traitement thermique pour éliminer les organismes nocifs. Les critères (prescriptions de durée/température) s'appuyeront sur les travaux de recherche qui auront démontré l'effet létal du traitement thermique envisagé.

Dans ces conditions, la contamination et la prolifération bactériennes qui se produisent après le traitement thermique constituent un incident grave comportant un risque très élevé, ainsi que le montre le tableau 5.11. A l'inverse, la présence de parasites ne comporte aucun danger étant donné qu'il n'existe aucun risque de recontamination par ces composants après traitement thermique. Le problème que risque de poser la présence de biotoxines et de substances chimiques est traité à la rubrique “poissons utilisés comme matière première en vue d'une seconde transformation” (voir la section 5.1.3.B).

Durant la fabrication des produits soumis à un traitement thermique les points de contrôle critiques sont donc les suivants :

1. Le traitement thermique - qui constitue un PCC-1 destiné à éliminer les bactéries pathogènes.

2. Les BPF et l'hygiène/assainissement de l'établissement industriel, qui sont des PCC-2 destinés à empêcher la recontamination et une éventuelle prolifération bactérienne après le traitement thermique.

3. La qualité de l'eau - qui est un PCC-1 destiné à éviter toute contamination par l'eau.

A titre d'exemple, les PCC concernant la préparation des crevettes cuites, décortiquées et congelées sont reproduits au tableau 5.12.

¹ Il n'y a pas de risque si les produits sont recuits immédiatement avant consommation.

Les critères et les limites critiques à utiliser pour surveiller les PCC sont importants et doivent être précisés en détail. C'est ainsi que les conditions de chauffage (température de l'eau, vitesse de la bande transporteuse, etc.) nécessaires pour obtenir le résultat souhaité (par exemple température interne minimum de 80°C pendant deux minutes) doivent être déterminées par expérience. De même, les prescriptions concernant les BPF ainsi que les procédures d'hygiène et d'assainissement de l'établissement industriel doivent être déterminées et décrites en détail en tant que critères correspondant à ces PCC. Une fois ces critères déterminés et précisément décrits, la surveillance journalière sera facilement assurée par observation visuelle et, de temps à autre, analyse microbiologique des surfaces nettoyées (voir aussi la section 5.1.3.A).

E. Produits de la pêche appertisés (stérilisés) conditionnés en boîtes hermétiquement fermées (poisson en boîte)

Le principe de l'appertisation consiste à recourir à un traitement thermique pour réaliser la stérilité commerciale du produit final. Les boîtes sont distribuées à température ambiante et souvent stockées pendant des mois, voire des années, dans ces mêmes conditions. Le contenu des boîtes est normalement consommé sans être réchauffé au préalable. Ces produits présentent les dangers suivants:

• Survie de pathogènes durant le traitement thermique.
• Présence de toxines thermostables (biotoxines, histamine) dans la matière première.
• Recontamination du produit après traitement thermique (boîtes “fuitées”, sertis défectueux, eau de refroidissement contaminée, manipulation brutale des boîtes).

Les points critiques de contrôle durant la production de poisson en boîte sont représentés au tableau 5.13.

A l'arrivée dans l'établissement, les matières premières peuvent être contaminées par des biotoxines, l'histamine ou des produits chimiques toxiques. Etant donné qu'aucun PCC-1 ne correspond à ces dangers en cours de fabrication, un contrôle approprié doit être exercé antérieurement, comme indiqué à la section 5.1.3.B. De même, la qualité des boîtes métalliques doit être garantie par un système d'assurance de qualité attesté par le fabricant des boîtes. Cela n'empêchera pas de procéder à des examens visuels supplémentaires. On trouvera des indications sur l'inspection visuelle des boîtes métalliques dans Fisheries and Oceans (1983), AOAC/FDA (1984) et Thorpe et Barker (1984).

Un remplissage correct est garant d'une bonne pénétration de la chaleur; il s'agit donc d'un PCC.

Il est indispensable que les boîtes métalliques soient hermétiquement fermées, d'où l'importance primordiale de la vérification de cette opération. Il existe de nombreux modèles de sertisseuses; l'important c'est que chacune fonctionne convenablement sous la surveillance de techniciens expérimentés. Le degré de fermeture des boîtes devra être vérifié régulièrement et, en tout cas, chaque fois qu'une nouvelle sertisseuse sera mise en service ou que l'on procédera au réglage d'une ancienne machine. Normalement, dans le cas des boîtes métalliques, on recommande de procéder à des mesures par décorticage une fois par poste de travail, un examen visuel en bonne et due forme étant pratiqué en outre toutes les demi-heures (ICMSF 1988, Varnam et Evans 1991). Pour l'examen des sertis, on se reportera à l'ouvrage Le sertissage (Carnaud S.A., 1977), et Hersom et Hulland, 1980.

Le traitement thermique est un PCC-1 destiné à éliminer tous les organismes pathogènes. La plupart des procédés de fabrication sont réglés de manière à détruire les spores de C. botulinum et font appel à ce que l'on appelle la stérilité commerciale (F₀ = 3, section 3.1). La surveillance de ce PCC peut être décomposée en deux phases. La première concerne les opérations préalables au traitement proprement dit, telles que le contrôle de la température du produit avant autoclavage, le contrôle de l'intervalle de temps séparant la fermeture des boîtes de l'autoclavage, le chargement de l'autoclave, la fixation du ruban thermosensible, la détente de l'autoclave. La seconde phase est le traitement thermique proprement dit.

Ce dernier comporte le contrôle de prescriptions d'exploitation telles que la pression de vapeur, la circulation d'eau et la vitesse d'avancement des boîtes. Le traitement thermique sera minuté en deux points : au début du chauffage et lorsque la température de stérilisation est atteinte. Pour cela on utilisera des thermomètres convenablement étalonnés (les thermomètres à résistance en platine sont de plus en plus utilisés car ce sont les plus précis).

L'ICMSF (1988) a résumé comme suit les prescriptions de la surveillance:

• Date, code, produit, dimension des boîtes, nombre de boîtes dans l'autoclave.

• Début et fin de la détente.

• Début et fin du barème de stérilisation.

• Température de stérilisation (relevée sur le thermomètre principal).

• Pression à la température de stérilisation.

• Minutage de l'échappement de la vapeur.

• Durée écoulée entre l'admission et l'échappement de la vapeur.

• Heure exacte de l'ouverture de l'autoclave.

• Vérification des indicateurs de condition des boîtes.

• Nom de l'autoclaviste.

• Renvoi au tableau de marche.

Pour les autres types d'autoclaves, des problèmes particuliers peuvent se poser. Voir à ce sujet le Code international d'usages FAO/OMS pour les aliments peu acides et acidifiés en conserve (FAO/OMS, 1979).

L'opération de refroidissement est un PCC-2 qui consiste à empêcher la contamination par le milieu de refroidissement. L'hygiène doit être irréprochable et l'eau de refroidissement sera chlorée. Avant que l'eau ne soit utilisée pour le refroidissement, elle doit rester en contact pendant au moins 20 minutes avec 1–2 ppm de chlore libre.

Il convient également de procéder aux mesures du chlore résiduel après mise en contact de l'eau de refroidissement avec les boîtes. On pourra également, si on le souhaite, procéder à une analyse microbiologique de l'eau de refroidissement. La numération des aérobies mésophiles sur lame doit être inférieure à 100 ufc/ml (ICMSF, 1988).

Les boîtes chaudes et humides risquent d'être facilement infectées si elles sont exposées à une contamination excessive au voisinage des sertis. La manipulation des boîtes métalliques est donc un PCC-2. La manipulation des boîtes chaudes et humides sera évitée et les surfaces avec lesquelles elles sont susceptibles d'entrer en contact seront nettoyées à fond. On s'abstiendra de toute manipulation inutile des boîtes.

L'entreposage et la distribution du produit fini ne comportent pas de dangers particuliers. Toutefois, il est d'usage - et parfois obligatoire (par exemple Directive CEE 91/493/CEE (CEE, 1991b)) - de prévoir des vérifications randomisées qui permettront au fabricant de s'assurer que les produits ont bien subi le traitement thermique approprié. Cette prescription pourra du reste s'inscrire dans le cadre normal des procédures de vérification et comportera le prélèvement d'échantillons randomisés du produit final en vue de :

• tests d'incubation. L'incubation doit être pratiquée à 37°C pendant sept jours ou à 35°C pendant dix jours ou autre barème équivalent;

• examen microbiologique du contenu et des boîtes à conserve au laboratoire de l'établissement ou dans un autre laboratoire agréé.

F. Semi-conserves de poissons

Il s'agit de produits de la pêche caractérisés par une teneur en sel > 6% NaCl (w/w) dans la phase aqueuse ou un pH < 5,0. Des agents de conservation (sorbate, benzoate, nitrate) peuvent éventuellement être ajoutés. Ces produits exigent tout de même un entreposage réfrigéré et peuvent avoir une durée de conservation de six mois et plus. Normalement, aucun traitement thermique n'est appliqué ni durant la fabrication ni au cours de la préparation qui précède la consommation. Les méthodes classiques de production comportent souvent une longue période de maturation (plusieurs mois) de la matière première avant transformation finale. C'est par exemple le cas des poissons salés et marinés, des poissons fermentés et des produits du type caviar.

La contamination de ces produits par des bactéries pathogènes ne constitue pas un danger particulier. Au demeurant, la prolifération de ces organismes est complètement inhibée si la température d'entreposage est constamment inférieure à 10°C. Les mésophiles protéolytiques C. botulinum (types A et B) et Staphylococcus aureus qui se multiplient par ailleurs dans ces produits lorsque la concentration de NaCl est élevée ne peuvent pas se multiplier aux températures inférieures à 10°C.

Il n'en demeure pas moins que l'épidémiologie a démontré que ces produits ont été la cause d'un certain nombre de maladies d'origine alimentaire liées à la présence de biotoxines, histamine comprise, de toxines bactériennes et de parasites.

Les toxines de C. botulinum sont stables lorsque la concentration en sel est élevée et que le pH est bas (Huss et Rye Petersen, 1980). Ainsi, toute toxine présente ou préformée dans la matière première se retrouvera dans le produit final. Comme on l'a vu à la section 5.1.3.B ces dangers ne peuvent être maîtrisés que si l'on contrôle parfaitement la manipulation de la matière première. Si cela n'est pas possible, les matières premières destinées à cette production constituent un PCC-2, mais les méthodes de surveillance sont des plus limitées. L'évaluation sensorielle permettra de présumer, mais sans garantie, l'absence de toxines (histamine, toxine botulinique).

A l'inverse, la présence de parasites vivants dans ces produits est un risque que l'on peut facilement contrôler. Les exigences concernant la concentration en sel et les périodes de maintien sont présentées à la section 3.4; si elles ne peuvent pas être respectées, il faudra prévoir une étape de congélation comme pour les poissons soumis à un procédé de conservation peu poussé (voir la présente section). On trouvera au tableau 5.14 un exemple de PCC dans le cas de la fabrication des semi-conserves de poisson.

G. Poissons séchés, séchés-salés, fumés

Il s'agit de produits qui se caractérisent par une concentration en sel extrêmement élevée (NaCl saturé dans la phase aqueuse) et/ou une très faible activité de l'eau due au séchage. Les produits sont stables à la température ambiante et peuvent être consommés après réhydratation et cuisson ou directement sans cuisson. Le risque lié à la transformation est avant tout un facteur de temps. La fabrication a lieu à température ambiante et si l'abaissement de l'activité de l'eau n'est pas suffisamment rapide il y aura prolifération et production de toxines par des micro-organismes.

Toutefois, les dangers que comportent les matières premières (production de toxines bactériennes et d'histamine, présence de biotoxines et de toxines chimiques) peuvent aussi se retrouver dans les produits finals. Ces dangers devront être maîtrisés comme décrit dans le cas des “matières premières destinées à la transformation”.

Le poisson salé ou séché peut s'altérer par suite de la prolifération de bactéries halophiles (“rouge de la morue”) ou de moisissures. Ces micro-organismes peuvent s'introduire avec le sel ou par contamination apportée en cours de fabrication par du matériel ou des ustensiles mal nettoyés. Les mesures de prévention (PCC-2) se résument à une bonne hygiène et un bon assainissement des établissements industriels et, si possible, entreposage à < 10°C, ce qui constitue un PCC-1 à l'égard de ce danger.

5.1.4. Réglementation des produits de la pêche, organismes chargés de la réglementation et HACCP

Le système HACCP est appliqué avec beaucoup de succès par la U.S. Food and Drug Administration (FDA) depuis 1973 pour contrôler les risques microbiologiques que présentent les aliments peu acides en conserve (FDA, 1973). Aucun autre organisme du même genre ne devait envisager de faire figurer le système HACCP dans ses programmes de sécurité des produits alimentaires jusqu'à ce que cela soit fortement recommandé par un sous-comité des critères microbiologiques mis en place par le U.S. National Research Council (FNB/NRC, 1985). Par la suite, l'U.S. National Marine Fisheries Service a étudié la question de l'emploi obligatoire du système HACCP dans l'industrie des produits de la mer dans une étude intitulée “Model Seafood Surveillance Project” (Garrett et Hudak Roos, 1991). Au Canada également, un nouveau Système de gestion de la qualité qui reprend les principes du système HACCP a été introduit et rendu obligatoire depuis février 1993 (White et Noseworthy, 1992).

Il est facile d'introduire les principes du système HACCP dans une réglementation nationale régissant les produits de la pêche, mais il ne faut pas oublier que le système HACCP ne traite que de cas particuliers alors que les organismes chargés de la réglementation ont l'habitude de traiter de problèmes généraux dans le cadre de réglementations destinées à couvrir l'ensemble de l'industrie. Or, le système HACCP doit être adapté à chaque établissement industriel et à chaque chaîne de fabrication. Cela suppose une coopération étroite entre les organismes chargés de la réglementation et l'industrie alimentaire, ce qui n'est pas toujours facile à réaliser. Cela suppose aussi des compétences, un personnel rompu à l'application du système HACCP, ainsi que respect mutuel, compréhension et confiance de part et d'autre.

Une fois le système mis en place, chaque établissement industriel doit le faire agréer par l'autorité compétente. Tous les PCC et l'ensemble des relevés destinés à la surveillance pourront alors être vérifiés par les inspecteurs, le respect des prescriptions qu'exige la sécurité des fabrications pouvant être facilement confirmé. Pour plus de garantie, les organismes responsables de la réglementation peuvent, à l'occasion, procéder à des essais de vérification pour s'assurer du bon fonctionnement du système HACCP. C'est ainsi qu'aux Etats-Unis, le Comité consultatif national chargé des critères microbiologiques relatifs aux produits alimentaires (NACMCF, 1992) a rappelé que le pouvoir réglementaire des services publics était inséparable des activités de vérification, tout en en proposant l'exemple suivant:

Exemples d'activités de vérification

A. Les procédures de vérification pourront comporter les éléments suivants :

• L'établissement de programmes de vérification appropriés.

• La révision du plan HACCP.

• La révision des relevés correspondant aux PCC.

• L'examen des écarts et du sort réservé aux produits hors normes.

• L'inspection visuelle des opérations pour vérifier que les PCC sont bien maîtrisés.

• Le prélèvement aléatoire et l'analyse d'échantillons.

• L'examen des limites critiques pour vérifier qu'elles suffisent à maîtriser les dangers.

• L'examen des fiches d'inspection de vérification attestant la conformité au plan HACCP ou faisant apparaître les écarts d'avec le plan et les mesures prises pour y remédier.

• La validation du plan HACCP, avec inspection sur place et vérification des diagrammes de flux et des PCC.

• L'examen des modifications apportées au plan HACCP.

B. Les inspections de vérification devraient avoir lieu :

• Régulièrement, ou à l'improviste, pour vérifier que les PCC retenus sont bien maîtrisés.

• Lorsqu'il est avéré que la surveillance intensive d'un produit alimentaire donné s'impose en raison d'informations nouvelles concernant la sécurité.

• Lorsque les produits alimentaires fabriqués ont été incriminés comme véhicules de maladie d'origine alimentaire.

• Sur demande, à titre consultatif, ou lorsque les critères établis n'ont pas été respectés.

• Pour vérifier que les modifications ont été correctement introduites après modification d'un plan HACCP.

C. Les procès-verbaux de vérification comporteront des informations sur les éléments suivants:

• Existence d'un plan HACCP et nom de la ou des personnes chargées de son administration et de son actualisation.

• Situation des relevés servant à la surveillance des PCC.

• Données fournies par la surveillance directe des PCC en cours de fonctionnement.

• Certificat attestant que l'appareillage de contrôle est convenablement étalonné et en état de marche.

• Ecarts et mesures prises pour y remédier.

• Eventuellement, échantillons analysés pour vérifier que les PCC sont bien maîtrisés. Ces analyses pourront faire appel à des méthodes physiques, chimiques, microbiologiques ou organoleptiques.

• Modifications apportées au plan HACCP.

• Formation et connaissances des personnes chargées du contrôle des PCC.

C'est la coopération entre l'organisme de réglementation et l'industrie qui créera l'indispensable confiance dans le programme d'assurance de qualité tant auprès des milieux industriels que des pouvoirs publics ou des acheteurs potentiels des produits. Une fois créé ce climat de confiance, l'entrée des produits sur le marché mondial pourra être considérablement simplifiée moyennant la signature de mémorandums d'accord entre les pays d'une part et entre importateurs et exportateurs d'autre part. Un autre avantage est que l'on peut se dispenser de procéder à un double contrôle, d'où une économie pour les deux parties.

Une question particulièrement délicate tient au fait que les organismes chargés de la réglementation doivent pouvoir consulter les archives de l'établissement industriel. Il y a là une source de litige non négligeable qui doit trouver sa solution. Il ne fait pas de doute que les inspecteurs doivent pouvoir constater les résultats du contrôle des PCC et les mesures prises, même si certaines des informations relatives aux procédés de fabrication sont protégées par des brevets.

5.1.5. Avantages du système HACCP et problèmes posés par son application

Le grand avantage du système HACCP est qu'il s'agit d'une approche de l'assurance de qualité à caractère préventif qui est à la fois systématique, structurelle, rationnelle, multidisciplinaire, adaptable et économique. S'il est bien appliqué, il n'existe pas d'autre système ou d'autre méthode qui conférera le même degré de sécurité et d'assurance de qualité, et cela pour un coût de fonctionnement journalier très inférieur à celui d'un programme d'échantillonnage ambitieux.

Dans le secteur de la transformation des produits alimentaires, le recours au système HACCP permet de garantir, preuves à l'appui, un niveau minimum de qualité, comme ci-après:

• Produits alimentaires absolument sans risque. Si la sécurité absolue ne peut pas être garantie (consommation de mollusques crus par exemple), le programme l'indique très nettement et une mise en garde à caractère général doit alors être rendue publique.

• Produits ayant une durée de conservation reconnue et annoncée (normale) s'ils sont manipulés et entreposés conformément aux instructions.

D'autres avantages, qui découlent du texte même (Mitchell, 1992), ont été énumérés et résumés:

1. Le contrôle est préventif dans la mesure où il permet de se prémunir contre les problèmes avant que ceux-ci ne se présentent.

2. Le contrôle procède par caractéristiques faciles à surveiller, telles que le temps, la température ou l'aspect.

3. Le contrôle est rapide, ce qui permet de réagir promptement en cas d'anomalie.

4. Le contrôle revient beaucoup moins cher que les méthodes d'analyse chimiques et microbiologiques.

5. Le fonctionnement est contrôlé par ceux-là mêmes qui sont directement préposés à la fabrication des produits alimentaires.

6. Chaque lot de produits peut être soumis à un bien plus grand nombre de mesures étant donné que le contrôle est axé sur les points critiques de la fabrication.

7. Le système HACCP peut servir à prévoir les dangers potentiels.

8. Le système HACCP associe à la sécurité des produits les personnes de tous rangs, y compris les non-techniciens.

Le principe général du système HACCP consiste à concentrer énergie et moyens sur les secteurs qui sont nécessaires et les plus utiles (“savoir distinguer le superflu du nécessaire”). Le système HACCP est par conséquent un instrument idéal lorsque les ressources sont limitées, comme c'est le cas dans de nombreux pays en développement. Relever le niveau d'une industrie sous-développée pour lui permettre de produire en vue de l'exportation des denrées alimentaires dépourvues de risque peut sembler une tâche immense, pour ne pas dire impossible. Pourtant, en recourant au système HACCP, il est effectivement possible de repérer les modifications nécessaires à apporter aux procédés de fabrication et/ou aux installations nouvelles.

Dans le cas des petits établissements qui ne traitent que du poisson frais, le système pourra se résumer à un contrôle rigoureux de la température depuis la capture/mise à terre jusqu'à la distribution (voir aussi la section 7.5).

Mais, le système HACCP ayant été conçu il y a plus de vingt ans, on pourrait être fondé à se demander pourquoi son utilisation ne s'est pas généralisée dans le monde entier. Un certain nombre de problèmes que l'on ne peut pas négliger continuent effectivement à se poser (Tompkin, 1990) :

• Tant au plan national qu'international, on continue à ne pas avoir partout la même conception du système. De nouvelles définitions et de nouveaux principes se font jour à mesure que se poursuit le vaste débat auquel il a donné lieu. Il semble parfois que ce sont les principes mêmes du système qui sont dénaturés dans la mesure où l'on verse dans l'échantillonnage à tout va et la “réglementation” des moindres détails. Les désaccords entre producteurs et acheteurs ou entre les producteurs et la réglementation en ce qui concerne les essais de produits finals ne disparaîtront pas, pas plus que les divergences d'opinion sur la question de savoir jusqu'à quel point le système HACCP peut dispenser d'essais sur les produits finis.

• L'unanimité n'est pas faite sur ce qu'on entend par danger (par exemple, présence de Listeria monocytogenes dans les aliments crus). Aussi est-il impératif de mettre rapidement en place un organisme international dont les membres ne seraient pas des politiques mais des scientifiques de renom qui pourraient donner des avis sur les problèmes de sécurité et l'état actuel de la pensée scientifique sur les dangers que comportent les produits alimentaires.

• Pour être efficace, le système HACCP doit être appliqué depuis l'origine des produits alimentaires (mer/exploitation agricole) jusqu'à la consommation. Or, cela ne sera pas toujours possible.

• Le système HACCP s'intéresse au particulier et la réglementation au général. Cette manière de voir risque d'être difficile à comprendre et à accepter de la part des organismes officiels, d'où des retards dans l'application du système.

• L'acceptation du système HACCP ne va pas sans confiance mutuelle. Si cette confiance n'existe pas, ou si elle ne peut pas s'instaurer entre celui qui réglemente et celui qui est réglementé, le système est voué à l'échec.

• Le système HACCP impose de plus hautes responsabilités aux transformateurs de produits alimentaires. Cela peut entraîner une certaine résistance de la part d'industriels qui, dans les conditions normales, s'en remettent à l'administration (inspecteurs, laboratoires) pour garantir sécurité et qualité. De plus, le système peut donner l'impression qu'il se traduit par un espacement des inspections et une perte de maîtrise au plan réglementaire alors que c'est exactement le but contraire qui est recherché.

• Il faudra du temps pour donner aux inspecteurs et au personnel des établissements industriels la formation qui leur permettra d'avoir la même conception du système HACCP.

• L'application du système ne fera pas disparaître tous les problèmes et le risque de désaccord entre “experts” sur les questions vitales peut subsister.

Les décisions et les priorités concernant les problèmes relatifs aux risques de santé sont tributaires d'un certain nombre de facteurs. La communauté scientifique ne peut fournir qu'une seule des dimensions du problème et exige même que l'ensemble des données rigoureusement scientifiques puissent faire l'objet d'une interprétation uniforme. Toutefois, la perception du risque et les appréhensions des consommateurs sont souvent extrêment différentes alors que, par nature, les producteurs s'intéressent surtout aux coûts et à la concurrence qui règne sur les marchés.

C'est au législateur et aux autorités chargées de faire appliquer la réglementation qu'il appartient de faire le tri de l'information et de fixer les règles. Autant dire que, de par leurs études et leur formation, ces responsables doivent pouvoir se tenir au courant des acquis les plus récents de la recherche scientifique. Ces organismes publics doivent être parfaitement indépendants de l'ensemble des intérêts, notamment commerciaux, qui seraient susceptibles d'orienter leurs décisions et devraient aussi éviter de tomber dans le piège de la bureaucratie qui risquerait de leur faire passer tout leur temps à réglementer et à contrôler des questions secondaires telles que le revêtement des murs, le type de robinets à utiliser ou le nombre de portes devant desservir telle ou telle pièce. Ce genre d'attitude au sein des services chargés de la réglementation, tout à fait contraire à l'esprit du système HACCP, risque d'être encore aggravé dans une démocratie où ces services pourraient être tentés de réagir exagérément à des problèmes de santé mineurs mais auxquels l'opinion publique est très sensibilisée, quitte à rester passifs devant des problèmes de santé dont la science a révélé la grande importance mais qui n'émeuvent pas la population (Mossel et Drake, 1990). On en a un exemple caractéristique avec les additifs alimentaires qui suscitent beaucoup d'inquiétude dans la population et qui font l'objet d'une réglementation exagérément sévère alors qu'il est scientifiquement démontré qu'il ne s'agit que d'un problème mineur.

On peut affirmer en conclusion que pour que le système HACCP soit véritablement opérationnel et universellement appliqué, il faut absolument améliorer la communication et la compréhension entre le monde scientifique, le grand public et le pouvoir réglementaire. Une meilleure prévention des maladies transmises par les aliments est à ce prix.

5.2. APPLICATION DE LA SERIE ISO-9000 ET CERTIFICATION

5.2.1. Définition des normes de qualité ISO

L'Organisation internationale de normalisation (ISO), qui fédère les organismes nationaux de normalisation de près de 100 pays, a son siège à Genève (Suisse).

Compte tenu des bons résultats obtenus avec la série des normes britanniques (BS) 5750 publiée en 1979, ces dernières ont été reprises par l'ISO, et la série ISO 9000 fut publiée en 1987 dans le but de donner une sanction internationale aux efforts de qualité. A ce jour, plus de 50 pays ont adopté la série ISO 9000 qui, comme on vient de le dire, est l'équivalent des normes BS 5750. Aux Etats-Unis, les normes sont publiées dans la série ANSI/ASQC Q 90 tandis que dans la Communauté européenne elles sont devenues la norme européenne (NE) de la série 29000.

La série ISO 9000 comporte cinq normes distinctes, comme indiqué au tableau 5.15.

ISO 9001, 9002 et 9003 sont trois normes spécifiques qui décrivent les éléments et les prescriptions d'un système de qualité à mettre en oeuvre dans un établissement industriel dans le cadre d'une situation contractuelle, par exemple relations fournisseur/client. Elles normalisent et précisent la manière dont ces entreprises peuvent mettre en place des systèmes de qualité efficaces tout en préparant le terrain à l'obtention d'un Certificat de système de qualité délivré par un organisme indépendant agréé (organisme certificateur).

Comme on le voit au tableau 5.15, ISO 9001 est la norme la plus “compréhensive” puisqu'elle contient la plupart des éléments décrits dans les directives fournies dans la norme ISO 9004. Si on la compare à ISO 9002, la différence la plus importante tient au fait qu'elle envisage le développement des produits et procédés nouveaux. Quant à la norme ISO 9003, on y a recours dans les situations où les obligations du producteur ne comportent que l'inspection et l'essai du produit final, cette norme ne contenant qu'une petite partie des éléments d'ISO 9004.

En ce qui concerne les entreprises transformatrices de produits alimentaires, les normes qui les concerneront surtout seront ISO 9001 et 9002 qui contiennent les éléments indiqués au tableau 5.15 et qui seront brièvement décrites aux paragraphes suivants.

Toutefois, il convient de faire observer que l'emploi combiné de plusieurs normes peut être avantageux. Dans le cas de petites entreprises (un bateau de pêche par exemple), on pourra utiliser ISO 9003 en y ajoutant les éléments appropriés d'ISO 9002. On pourra avoir ainsi le système le plus approprié, parfaitement gérable pour une petite entreprise de ce type. En ce cas, l'agrément officiel dont il a été question plus haut se référera à la norme ISO 9003.

5.2.2. Eléments du système de qualité

Les différents éléments des normes ISO 9000 sont donnés au tableau 5.16 et seront brièvement commentés aux paragraphes suivants.

La responsabilité de la direction est la première et la plus importante des prescriptions du système mentionné ici. Un engagement sans réserve de la direction, au plus au niveau de l'entreprise, est absolument indispensable, l'ensemble du système devant être placé sous son contrôle et sa surveillance. C'est à la direction qui'il appartiendra de définir les objectifs et la politique générale du système, et de veiller à ce que cette politique soit comprise, appliquée et perpétuée à tous les échelons de l'entreprise. La responsabilité et l'autorité de l'ensemble des personnels ayant des fonctions de direction, d'exécution ou de vérification susceptibles d'influer sur la qualité seront définies par la direction, laquelle prévoira les dotations nécessaires.

Si c'est le système HACCP qui est retenu, cela sera précisé dans les objectifs et la politique générale de l'entreprise en matière de qualité.

La prescription N° 2, intitulée Système de qualité, renvoie au système qui, documentation à l'appui, garantit que les produits sont conformes aux prescriptions spécifiées. Il y est affirmé que la direction veillera à assurer la présence dans l'établissement des procédures et des instructions conformes à la norme ISO 9000 dont il s'agit, ainsi qu'à l'application efficace des procédures et des instructions du système de qualité. Comme on l'a dit plus haut et comme le montre la figure 5.4, le système sera fréquemment organisé à trois niveaux, à savoir le Manuel de qualité, les Procédures et les Instructions. Si l'on utilise le système HACCP en retenant un objectif de qualité plus ciblé (le risque défini étant par exemple les seules salmonelles), il ne comportera que les procédures et les instructions relatives au contrôle des salmonelles, telles que définies dans l'objectif du système.

A la prescription N° 3 Examen des contrats, il est dit que le producteur devra examiner et évaluer tous les contrats pour s'assurer qu'il est bien en mesure de fournir un produit qui corresponde aux prescriptions et à l'attente du client. Par exemple, le produit devra être conforme à des prescriptions spécifiées qui, dans le cas des salmonelles, pourraient être l'“absence de salmonelles dans 25 g de crevettes congelées” dans chacun d'un certain nombre de conditionnements, comme précisé dans le plan d'échantillonnage retenu d'un commun accord.

Il est évident qu'il s'agit là d'un élément très important dans le système ISO 9000, destiné à régir les relations fournisseur-client. Il est également stipulé que le texte de ces examens de contrat sera archivé.

Pour la prescription N° 4 Développement des produits, le fournisseur devra établir et maintenir des procédures permettant de contrôler et de vérifier toutes les phases du développement des produits, de manière à s'assurer que les prescriptions spécifiées sont bien respectées. Si l'on prend pour exemple le système HACCP et les salmonelles, cela signifie que le système devra veiller à ce que les nouveaux produits et les nouveaux procédés de fabrication ne soient mis en oeuvre que s'ils garantissent l'absence de danger imputable aux salmonelles, dans les conditions fixées dans l'objectif de qualité du système. Il s'agit là d'une exigence très complexe et très sévère de la norme, difficile à mettre en oeuvre ainsi qu'à maintenir au sein de l'entreprise. Dans le cas de l'exemple utilisé, cela suppose de grandes compétences en microbiologie.

La documentation est un élément vital du système, et il en va de même du contrôle des documents mentionné à la prescription N°5. Ce contrôle permettra de faire en sorte que tous les documents nécessaires (procédures, instructions, formulaires, etc.) soient disponibles quand on en a besoin et que les documents périmés soient rapidement retirés de la circulation.

La norme ISO 9000 présente cette caractéristique fondamentale qu'il n'y a Achats (prescription N° 6) qu'auprès de fournisseurs agréés, choisis sur la base de leurs performances précédentes, d'un système de contrôle efficace et de leur aptitude à se conformer aux prescriptions spécifiées. Lorsqu'on applique le système HACCP aux salmonelles pouvant être présentes dans les crevettes d'élevage congelées, cela signifie que les aliments destinés à l'élevage ne pourront être achetés qu'auprès d'établissements fabriquant des aliments ne contenant pas de salmonelles, conformément aux spécifications décidées d'un commun accord. La norme va encore plus loin puisqu'elle exige une coopération mutuelle et un accord en bonne et due forme avec l'établissement qui vend les aliments; ce dernier fera l'objet d'une évaluation pour pouvoir figurer sur la liste des fournisseurs agréés établie conformément aux prescriptions de la norme ISO 9000. L'usine d'aliments sera inspectée tout comme l'ensemble des autres fournisseurs figurant sur la liste, les produits achetés étant inspectés à la réception, avec retour d'information pour attester la bonne exécution du contrat de vente en tous ses points. Il va de soi, et c'est leur raison d'être, que ces prescriptions détaillées concernant les achats auront inévitablement, par le biais des matières premières, des machines, des agents de nettoyage, des services, etc., un effet sur la qualité du produit fini.

Des procédures permettant d'identifier et de repérer les produits à toutes les étapes seront établies, maintenues et consignées, comme indiqué à la prescription N° 7. Si nécessaire, chacun des lots, colis, etc. recevra une identification unique qui sera consignée.

Le contrôle de la fabrication (prescription N° 8) permettra de veiller à ce que tous les procédés de fabrication pouvant influer sur la qualité des produits finals soient spécifiés, documents à l'appui, de manière à garantir et à vérifier qu'ils sont bien exécutés sous contrôle. Cela suppose des instructions de travail accompagnées de documents, y compris les procédures de nettoyage et de désinfection, le recours à un appareillage, des machines, des matériaux et une configuration des installations de fabrication appropriés, ainsi que la surveillance des produits et des procédés de fabrication.

Cet élément, avec l'analyse des risques, l'identification des points critiques de contrôle (PCC) et la surveillance des PCC, sera au centre même du dispositif HACCP, comme indiqué à la section 5.1.

Un programme d'essais et d'inspection des matières premières, des demi-produits et des produits finis (prescription N°9) sera établi. Dans le cas du système HACCP, ce programme doit reposer sur les CCP, identifiés au moyen de l'analyse des risques. Les méthodes d'essai doivent être définies. Les responsabilités en matière d'échantillonnage et d'essai, de signalement et de contrôle des produits non conformes devront être définies, référence étant faite aux spécifications appropriées.

L'appareillage d'essai sera choisi en vue d'administrer la preuve de la conformité des produits aux spécifications retenues et devra être étalonné à intervalles réguliers par rapport à des références reconnues au plan international (prescription N° 10).

En ce qui concerne l'inspection et les essais, les produits seront convenablement identifiés et repérés: non essayés, approuvés ou refusés (prescription N° 11).

Des procédures et des instructions seront établies pour le contrôle des produits non conformes (prescription N° 12). Dans cet exemple, les crevettes contenant des salmonelles seront un produit non conforme aux termes des spécifications retenues. Ces produits seront identifiés, classés et étiquetés de manière à les isoler bien nettement du reste et à empêcher qu'ils ne soient livrés par erreur comme produits exempts de salmonelles. Les responsabilités en ce qui concerne le sort à réserver aux produits non conformes seront définies, documents à l'appui. Il sera établi un procès-verbal de non-conformité énonçant la nature de l'anomalie, le sort réservé au produit et les mesures à prendre pour remédier à l'anomalie, comme décrit ci-après.

Le système de mesures correctives (prescription N° 13) consiste à revoir les différentes opérations en vue d'essayer d'éliminer les causes d'anomalies. Cette prescription aide l'entreprise à se rapprocher toujours plus de l'idéal: un parcours sans faute du premier coup. Pour pouvoir maîtriser toutes les activités qu'impliquent les mesures correctives, il conviendra de prévoir des formulaires où figureront les points suivants: procès-verbaux d'anomalies, définition des responsabilités, mesures à prendre, date d'application, vérification et enregistrement des nouvelles procédures.

Il va de soi que la manipulation, l'entreposage, le conditionnement et la livraison (prescription N° 14) revêtent beaucoup d'importance dans le secteur de l'alimentation, pour empêcher les dommages ou l'altération des produits. Le contrôle des températures, y compris la surveillance et l'enregistrement, servira à illustrer l'importance de cette prescription, qui s'applique évidemment à tous les stades, depuis les matières premières jusqu'au lieu de consommation, en passant par la production et la livraison. L'établissement et le contrôle de la durée de conservation s'imposent, de même que la possibilité de retrouver la trace des produits compte tenu du risque de rappel.

Comme on l'a répété plusieurs fois plus haut, l'enregistrement des différents paramètres a pour but de prouver que la qualité requise a bien été atteinte et de démontrer l'efficacité du système de qualité. C'est ce qu'expose la prescription N° 15 Archives de qualité dont la signification apparaîtra d'après les exemples ci-après de procès-verbaux à prévoir: procèsverbaux d'inspection, résultats d'analyses, procès-verbaux d'étalonnage, rapports d'inspection et procès-verbaux de mesures correctives.

Il est également indispensable que le système fasse régulièrement l'object d'une vérification interne (prescription N° 16, Vérifications de qualité internes). On élaborera un plan de vérification approprié, garantissant que tous les éléments (sinon nécessairement tous les détails) seront vérifiés, par exemple une fois par an. Des équipes de vérification seront constituées en veillant à ce que leurs membres soient indépendants des activités soumises à vérification. Le procès-verbal de vérification sera versé aux archives de qualité, comme indiqué plus haut.

La direction procédera indépendamment à son propre examen et à sa propre évaluation du système de qualité. Il sera régulièrement procédé à cet exercice, par exemple deux fois par an, sur la base des procès-verbaux de vérification internationaux évoqués plus haut ainsi que de l'évaluation de l'efficacité générale du système par rapport aux objectifs de qualité énoncés. Les nécessaires mises à jour, le renouvellement des stratégies, etc. y figureront également. Tout cela devra figurer dans un rapport. On a ici une preuve supplémentaire du rôle très actif que doit jouer la direction de l'entreprise.

La formation (prescription N° 17) est un élément vital des normes ISO 9000. Le nettoyage et la désinfection ainsi que l'hygiène personnelle sont tout aussi importants pour les entreprises du secteur de l'alimentation. Ces questions font l'objet de prescriptions distinctes (N° 18 et 19) au tableau 5.16 pour en souligner l'importance; elles ont également été utilisées pour illustrer comme ci-après la structure du système, avec les différents documents qu'il doit comporter.

5.2.3. Le système de qualité et sa documentation

Comme indiqué plus haut (tableau 5.16, prescription N° 2), les normes ISO 9000 supposent nécessairement un système de qualité assorti d'une documentation.

La structure à trois niveaux de la documentation, schématisée à la figure 5.4, a fait la preuve de son efficacité dans l'industrie alimentaire au même titre que dans les autres branches.

Le niveau l est décrit dans le Manuel de qualité. Il s'agit normalement d'un manuel de lecture facile qui énonce brièvement les objectifs et les orientations de l'entreprise en matière de qualité. Toutes les prescriptions de la norme ISO applicable y seront traitées. Le Manuel de qualité, où l'on ne doit pas trouver d'informations confidentielles, pourra être remis aux clients potentiels ainsi qu'aux tiers, en vue de leur donner confiance dans l'aptitude de l'entreprise à leur donner satisfaction. Dans l'exemple retenu, une proposition correspondant au chapitre 18, Nettoyage et désinfection, est reproduite au tableau 5.17 pour une entreprise industrielle produisant des crevettes congelées. Le tableau montre également la forme que devront prendre les documents du système de qualité. Normalement, chacune des pages du Manuel de qualité portera la signature du directeur-général ou du président directeur-général pour témoigner de l'engagement des plus hauts dirigeants.

Le second niveau comportera les procédures qui décrivent de quelle manière les énoncés du Manuel de qualité sont mis en oeuvre et appliqués dans l'entreprise. Les noms des responsables, ainsi que le moment et le lieu des interventions, y seront précisés. On trouvera un exemple de procédure au tableau 5.18. Le chapitre 18 susmentionné du Manuel de qualité illustre cette procédure, que pourrait publier le directeur du contrôle de la qualité avec l'approbation du directeur technique.

Le troisième niveau comprendra les instructions de travail précisant en détail de quelle manière sera appliqué le contenu des procédures. Le tableau 5.19 reproduit une instruction correspondant à la procédure qui figure au tableau 5.18.

Figure 5.4 Structure caractéristique du Système de qualité

Aux niveaux 2 et 3, on trouvera les références appropriées aux différents formulaires qu'il convient de remplir (par exemple, la liste des fournisseurs agréés déjà mentionnée) et qui font partie de la documentation du système. On trouvera au tableau 5.20 les principales catégories de documents que doit comporter un système de qualité. Ce tableau est suffisamment éloquent et fait bien ressortir les prescriptions en matière de documentation, y compris l'archivage.

5.2.4. Mise en place et application du système de qualit

Il ne faudrait pas sous-estimer le travail que représentent la mise en place et l'application d'un système de qualité tel que ISO 9001 ou 9002. Il s'agit d'une très lourde tâche, tant à l'égard des heures de travail que des moyens à mettre en oeuvre. Un résultat satisfaisant passe par une planification rigoureuse, y compris une organisation bien définie, souvent avec l'aide de consultants venus de l'extérieur. En outre, un engagement et une motivation sans réserve, ainsi qu'une formation intensive de l'ensemble du personnel sont autant d'éléments indispensables.

Le tableau 5.20 et la figure 5.5 illustrent les différents activités à prévoir, avec le calendrier correspondant, dans le cas d'une petite entreprise. Normalement, on réunira un groupe de gestion de la qualité qui sera chargé de lancer le projet et de le mener à bien. Dans le cas des industries du secteur alimentaire, ce groupe pourrait comprendre les personnes suivantes: le directeur général, le directeur technique, le directeur de la recherche et du développement, le directeur des ventes et le chef du laboratoire. Les principales attributions de ce groupe pourraient être résumées comme suit :

• Définition de la politique et des objectifs en matière de qualité.
• Définition des responsabilités.
• Calendrier du projet, depuis le démarrage jusqu'à la certification.
• Dotations diverses.
• Information et motivation de l'ensemble du personnel.
• Formation de l'ensemble du personnel.
• Suivi des échéanciers.
• Règlement des désaccords, litiges, etc.

Les différentes phases et activités faisant suite à la mise en place du groupe de gestion de la qualité sont représentées au tableau 5.21 et à la figure 5.5 qui, pour l'essentiel, se passent de commentaires. Il faut signaler le délai requis, soit environ 1–2 ans ou plus, avant la mise en oeuvre et la certification du système dans une entreprise de taille moyenne.

Figure 5.5. Calendrier de la mise en place et del l'application d'un système de qualité dans une petite entreprise du secteur de l'alimentation

5.2.5. Avantages et inconvénients rencontrés par les entreprises certifiées au titre d'ISO 9000

Une analyse portant sur cent entreprises certifiées au titre d'ISO 9000 a montré que toutes en avaient retiré des avantages substantiels. Gains en matière de marketing, réduction des coûts de qualité et meilleur rendement étaient les principaux avantages cités, au demeurant tous facteurs de rentabilité accrue. Autant de constatations qui concordent tout à fait avec l'avis général exprimé au sein de l'industrie alimentaire européenne. En ce qui concerne les coûts de qualité, la figure 5.6 montre comment il y a création caractéristique de profit lorsque la Gestion de la qualité est mise en oeuvre dans une entreprise. Les réductions de coûts de qualité observées dans la pratique peuvent atteindre jusqu'à 5–15 pour cent du chiffre d'affaires, les investissements consacrés à la Gestion de la qualité s'étant révélés des plus rentables.

Quant aux inconvénients, il semble qu'il s'agisse surtout d'un excès de bureaucratie et d'un certain manque de souplesse, au demeurant inhérents aux normes ISO.

Le principal objectif de la Gestion de la qualité au sens de la série ISO 9000 peut se définir comme le respect des exigences du client, acceptées d'un commun accord. C'est une façon d'insister sur le fait que la qualité des produits d'une entreprise est la clé de son succès. ISO 9000 est, sans aucun doute, un système qui envisage la qualité du point de vue de l'industriel.

Par rapport aux autres branches, l'industrie alimentaire a été lente à réagir. Toutefois, un intérêt de plus en plus marqué s'observe désormais au Danemark et dans plusieurs autres pays européens. Cet intérêt ne se limite pas aux usines qui se consacrent à la transformation; tous les échelons, depuis la production primaire jusqu'au produit final, s'engagent les uns après les autres. Il est raisonnable d'espérer que, dans un proche avenir, toute la chaîne, depuis le producteur primaire jusqu'au consommateur, bénéficiera de la garantie de systèmes de qualité certifiés. Des projets de certification d'exploitation agricoles sont en cours au Danemark, tandis que des bateaux de pêche ont déjà été certifiés au titre d'ISO 9000.

Cette évolution devrait accompagner la tendance observée aujourd'hui dans le monde entier où l'on constate que la clientèle est toujours plus exigeante.

Figure 5.6 Averages économiques à attendre de l'introduction d'un système de qualité