5. GARANTIA DA QUALIDADE

Uma vez reconhecido que os métodos clássicos de controlo de qualidade não são capazes de eliminar os problemas que se colocam neste dominio, considera-se que uma estratégia preventiva baseada numa análise rigorosa das condições envolventes terá mais possibilidades de garantir que os objectivos do programa de segurança da qualidade sejam respeitados. Este aspecto tornou-se muito claro desde o inicio do programa de desenvolvimento dos trabalhos de investigação e produção de produtos alimentares destinados ao programa espacial norte americano (Bauman, 1992). Assim, o número de testes a realizar antes de decidir que um dado produto alimentar tinha características adequadas às viagens espaciais era de tal modo elevado que apenas uma pequena quantidade do produto alimentar produzido ficava disponivel para os voos. Tal facto traduzia-se em custos apreciáveis, resultantes, por um lado, dos encargos associados à realização dos ensaios e, por outro, da fracção apreciável de produto aconsumida nos testes. A análise destas situações levou ao desenvolvimento de um sisteme de Análise de Perigos - Pontos de Controlo Criticos (HACCP) o qual foi utilizado, pela primeira vez, num projecto de produção alimentar na Pillsbury Company, nos anos 60, e tornado público na Conferência Nacional sobre Produção Alimentar em 1971 (Anon., 1972).

Embora o sistema HACCP tenha sido concebido para garantir a segurança da qualidade dos produtos alimentares e seja, ainda hoje, essa a sua principal aplicação, esta concepção pode aplicar-se facilmente aos problemas da deterioração e fraude económica dos produtos.

O aperfeiço do sistema HACCP e a sua introdução na produçã de alimentos em geral têm sido extremamente lentos (ver ponto 5.14). Contudo, nos últimos anos, este sistema tem sido amplamente discutido e com base na sua concepçãa têm sido introduzidos novos sistemas de qualidade tais como a certificação no contexto das Normas Intrnacionais Acreditadas (Série ISO 9000) e da Gestão da Qualidade Total (GQT), segundo a qual todos o elementos de um estabelecimento devem participar, sem reservas, em todos os aspectos relacinados com a qualidade.

Uma das razões para esta evolução reside no facto de, actualmente, a legislação de alguns países, em matéria de produtos alimentares, tornar o produtor totalmente responsável pela qualidade da sua produção (Directiva do Conselho da CEE 91/493/CEE, 1991 b))e, por exemplo, a lei britânica sobre Segurança dos Produtos Alimentares (1990) permitir a contestção junto dos tribunais da “diligência razoável”. Isto significa que um sitema de segurança da qualidade, convenientemente certificado, pode à luz desta lei, servir de justificação de que o produtor tomou todas as precauções necessárias. Segundo Harrigan (1993), as razões pelas quais uma empresa pode adoptar um sistema de qualidade, como por exemplo o sistema HACCP, a Gestão da Qualidade Total ou a certicação segundo as normas ISO 9001/2, são as seguintes:

• Melhorar a eficácia e a renabilidade das suas operações e a qualidade dos seus produtos.

• Satisazer uma exigênica particular dos seus clientes/compradores.

• Poder contesar diligência razoável junto dos tribunais.

• Não se deixar ultrapassar pela concorrência.

A vantagem de dispor de um procedimento formal documentado sobre a garantia da qualidade dos produtos alimentares é reconheida hoje dia. Neste sentido, a União Europeia reconhece e exige a utilização do sistema HACCP por parte dos produtores de alimentos, numa proposta de Directiva do Conselho sobre a higine dos géneros alimenticios (CEE. 1992), enquanto que a aplicação das normas da série EN 29000 érecomendada.

5.1 SISTEMA DE ANÁLISE DOS PERIGOS E DOS PONTOS DE CONTOLO CRÍTICO (HACCP)

5.1.1. Principio do Sistema HACCP

Após a publicação dos principios básicos em 1971 (Anon., 1972), este sistema foi aperfeiçoado pelo ICMSF, em publicações detinadas à World Health Organization (WHO), e apresentado posterirmente sob a forma de um livro (ICMSF, 1988). Este sistema tem sido amplamente debatido e, em consequência têm sido publicdas, infelzmente, novas definicões e abordagens. Tal situação pode criar alguma confusão e mal entendidos a menos que no plano internacional seja acordada uma certa uniformidade. Um grupo de trabalho da Comissão do Codex Alimentarius, no âmbito da Higiene Alimentar, está em vias de preparar (1992) um relatório preliminar sobre o sistema HACCP o qual se espera venha a clarificar estas matérias. A pesente publicação seguirá, no entanto, muito de perto as definições e a etratégia esboçadas pelo ICMSF (ICMSF, 1988). O sistema parte do prinipio que em vários pontos podem existir perigos microbiológicos, podendo, no entanto, ser tomadas medidas adequadas para os controlar. Por conseguinte, a previão dos perigos e a identifição dos pontos de contrlo são elementos chave no sistema HACCP. Este sistema propõe uma abordagem racional e lógica para controlar os perigos (micobiológocos) que os alimentos comportam e evitar os numeerosos pontos fracos inerentes à perspectiva da inspecção. Uma vez instalado, o principal esforço incidirá sobre os Pontos de Controlo Critico (PCC) sem ter que analisar indefinidamente os produtos finais. Deste modo, assegura-se um grau de segurança muito maior com menores custos.

O sistema HACCP assenta nos seguintes principios básicos:

1. Identificar os perigos potenciais. Avaliar o risco (grau de probabilidade) da sua ocorrência.

2. Identificar os Pontos de Controlo Critico (PCC) no processo. Identificar as etapas a controlar para eliminar ou minimizar os perigos.

3. Estabelecer critérios (tolerância, valores limite) que devem ser respeitados para garantir que os PCC estãa sob controlo.

4. Estabelecer um sistema de vigilância.

5. Estabelecer as medidas correctivas quando um PCC deixa de estar sob controlo.

6. Estabelecer os procedimentos de verificação.

7. Organizar a documentação e o arquivo dos registos.

A. Identificação dos perigos potenciais

Um perigo tem sido definido (ICMSF, 1988) como uma contaminação, proliferação ou sobrevivência de microrganismos nos alimentos, susceptiveis de afectar a sua seguranca bem como a sua qualidade (deterioração) ou ainda a producao ou a persistencia, em niveis inaceitaveis, de algumas substâncias tais como toxinas, enzimas ou compostos resultantes do metabolismo microbiano nos produtos alimentares. O.U.S. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF, 1992) definiu um perigo como: uma propriedade biológica, fisica ou quimica que possa tornar um produto alimentar impróprio para o consumo. Uma dada propriedade para poder ser considerada um perigo deve ter uma natureza tal que a sua eliminação ou redução a niveis aceitáveis seja essencial para a produção de alimentos sãos. (Algumas industrias alimentares incluem tambem ba definição de perigo a conformidade com a regulamentação, o valor nutricional bem como outros aspectos considerados importantes). Os perigos que apresentem um baixo risco ou que tenham uma baixa probabilidade de ocorrer não são tidos em consideração (NACMCF, 1992).

Assim, enquanto que o ICMSF inclui na definição dos perigos tanto os aspectos ligados à segurança como os ligados à qualidade, o US-NACMCF inclui apenas a seguança. Na presente publicação, o sitema HACCP terá em consideração o controlo quer da segurança, quer de todos os aspectos de deterioração dos produtos da pesca.

A análise dos perigos assenta sobr dois elementos essenciais. O primeiro traduz-se num conhecimento dos organismos ou dos agentes patogénicos susceptiveis de prejudicar a saúde do consumidor ou de deteriorar o produto, enquanto que o sequndo consiste numa comprensão detalhada do modo como estes perigos possam ocorrer. Deste modo, a anaálise dos perigos implica um profundo conhecimento microbiológico aliado a uma informação epidemiológica e tecnológica.

A análise dos perigos, para ser significativa, deve ser quantitativa. Tal facto implica uma avaiaçã e da gravidade e do risco. A gravidade de um significa a dimensão das suas consequêcias quando este ocorre enquanto que o risco é uma estimava da probabilidade ou plausibilidade da sua ocorrência. Deste modo apenas o risco pode ser controlado.

B. Identificação dos pontos de controlo critico (PCC)

Segundo o ICMSF, um ponto de controlo critico tanto pode ser um local, como um procedimento ou uma etapa do processamento desde que os perigos possam ser aí efectivamente controlados. Podem ser identificados dois tipos de PCC: os PCC-1 que permitem um contolo total de um dado perigo e os PCC-2 que reduzem ou minimizam o perigo identificado, mas não asseguram um controlo efectivo. No contexto do sistema HACCP, o significado de “controlo” num dado PCC significa minimizar ou prevenir o risco de um ou mais perigos através da intodução de medidas preventivas especificas (MP).

De acoro com a definição actualmente aceite pelo US National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food (NACMCF, 1992)um PCC é um ponto, uma etapa ou um procedimento onde, por uma acção de controlo apropriada, um perigo para a seguarança alimentar pode ser evitado. eliminado ou reduzido a um nivel aceitável. (Nota: não é estabelecid nenhuma distinção entre PCC-1 e um PCC-2). Assim, para cada etapa, local ou procedimento identificado como um PCC é necessáario fornecer uma descrição detalhada das medidas preventivas que devem ser tomadas. Se num determinado ponto não há medidas preventivas que possam ser tomadas então não se trata de um PCC.

Assim, os PCC devem ser escolhidos cuidadosamente em função do risco e da gravidade do perigo a controlar e os pontos de controlo devem ser verdadeiramente críticos. Em qualquer operação podem ser necessários vários pontos de controlo (PC) contudo, estes podem não ser criticos devido a um aixo risco ou á reduzida gravidade do perigo envolvido. Algun destes pontos têm apenas como justificação o respeito pela regulamentação interna da empresa em matéria de boas práticas de fabrico, reputação do produto, política interna da empresa ou estética. Est distinção entre Pontos de Controlo e Pontos de Controlo Crítico é intrínseca ao sitema HACCP o qual hierarquiza o riscos e destaca as opeações nas quais o controlo pode ser efectivo. Nesta medida, o sistema HACCP chama a atenção par o que é verdadeiramente necessário embora um controlo posterior possa ser interessante.

Nem sempre é fácil decidir se uma dada etapa de um processo de fabrico é ou não um PCC. O recurso ao “diagrama de decisã”, baseado nas ideias de Mayes (1992) e NACMCF (1992), como se indica na Figura 5.1, pode ajudar a simplificar esta tarefa. Se para um perigo identificado ao nível de uma dada etapa não há uma medida preventiva (MP) então essa etapa não é considerada um PCC e a questão pode ser colocada na etapa seguinte. No caso de existirem medidas preventivas ao nivel dessa etapa pode tratar-se de um PCC, dependendo do tipo de medida concebida para eliminar o perigo considerado.

Um tratamento térmico específico, refrigeração, medidas higiénicas particulares para a prevenção da contaminação cruzada, tratamento de um alimento até atingir um dado pH ou um dado teor em sal são exemplos de alguns PCC.

C. Estabelecimento de crit érios, valores limite e tolerâncias para cada PCC

Por uma questão de eficácia é necessária uma descrição detalhada de todos os PCC. Esta compreende a determinaçãodos critérios e dos limites ou características especificas de natureza fisica (por exemplo, a duração ou as condições de temperatura), de natureza química (por exemplo, a concentração minima em NaCl) ou biológica (sensorial) que garantam que um produto é são e de qualidade aceitável. O estabelecimento de critérios seguros para utilizar numa dada etapa de um processo de fabrico (um tratamento térmico, por exemplo), considerado como um PCC-1 para patogénicos especificos, pode exigir o desenvolvimento de trabalho de investigação antes do sistema HACCP ser implementado. O estabelecimento de critérios microbiológicos (directivas ou valores de referência), em diferentes etapas do processo de fabrico ou no produto final, exigirá igualmente uma profunda investgação tal como estudos com padrões. podendo recorrer-se também à modelização predictiva no caso de se dispor de modelos já testados (ver também a secção 4.3). Neste caso é necesário dispor de um laboraório bem equipado.

Outros critérios tais como o teor em humidade, o pH, a actividade da água, o teor em coloro podem ser conhecidos com base na literatura. Contudo, deve ser sublinhado que a equipa HACCP deve definir também as condições de fabrico que permitam obter um produto são. Assim, não é suficiente afirmar, por exemplo, que a temperatura no interior de um produto alimentar deve atingir um certo valor, mas é também necessário indicar, precismente, a operação que permitirá atingir essa temperatura, recorrendo ao equipamento disponível bem como o nível de tolerância estabelecido. Por exemplo: Qual o período máximo que um dado produto pode ficar átemperatura ambiente antes de ser refrigerado sem perdas significativas de qualidade? Ou antes da formação de quantidades significativas de histamina?

D. Estabelecimento de um sistema de vigilância para cada PCC

Num sistema de vigilância deve-se medir, exactamente, os factores escolhidos para o controlo de um PCC. Este sistema deve ser simples, fornecer um resultado rápido, ser capaz de detectar desvios em relação às especificações ou critérios (perda de controlo) e fornecer estas informações o mais cedo possível para que, em tempo útil, possa ser accionada uma acção correctiva. Quando não for vigiar continuamente um limite crítico é necessário estabelecer uma adequada periodicidade a fim de garantir que o perigo está a ser de facto controlado. A colheita de dados, baseda num modelo estatístico ou em sistemas de amostragem, presta-se a este tipo de vigilância, dependendo a frequência destas medidas da percentagem de risco que é aceitável para a direcção. A eficácia do controlo deve ser verificada de preferência através de observações visuais ou de testes fisicos e químicos. Os métodos microbiológicos têm limitações num sistema HACCP, mas têm muito valor como meio de estabelecer e verificar, de forma aleatória, a eficácia do controlo nos PCC (testes com padrões, ensaios aleatórios, verificação quer da higiene quer do controlo sanitário).

O arquivo e a análise das tendências são parte integrante da vigilância bem como um sistema de notificação. Estes registos devem estar disponíveis para poderem ser consultados pela autoridade responsável pela aplicação da regulamentação. Todos os registos devem ser assinados pela pessoa responsável pelos aspectos da qualidade.

Uma vez que a vigilância consiste na recolha de dados, é importante compreender como estes devem ser recolhidos. Em geral, a actividade de recolha dos dados (vigilância) compreende dez etapas (Hudak-Ross e Garrett, 1992):

1. Fazer as perguntas correctas. Estas devem estar de acordo com a informação específica pretendida. De outro modo corre-se o risco de recolher dados incompletos ou de responder a perguntas incorrectas.

2. Proceder a uma análise apropriada dos dados. A que análise se deve proceder para passar de um conjunto de dados brutos à comparação com o limite crítico?

3. Definir, exactamente, “onde” os dados devem ser recolhidos.

4. Seleccionar um técnico amostrador imparcial para a recolha dos dados.

5. Compreender os problemas deste amostrador, incluindo as exigências particulares ligadas ao ambiente, formação e experiência.

6. Conceber formulários simples, mas eficazes, para registar os dados. Verificar que estes não são ambiguos, que permitem registar todos os dados apropriados que reduzem a margem de erro.

7. Preparar as instruções.

8. Experimentar os formulários e as instruções e introduzir alterações, se necessário.

9. Treinar os amostradores encarregados de colher tal informação.

10. Verificar o processo de recolha de resultados e validar os resultados. Os formulários depois de revistos e corrigidos devem ser assinados pela direcção.

Figura 5.1. Diagrama de decisão destindo a localizar os Pontos de Controlo Crítico num diagrama de fabrico (Mayes, 1992; NACMF, 1992).

E. Medidas correctivas

O sistema deve permitir a aplicação imediata das medidas correctivas sempre que os resultados da vigilância indiquem que um dado PCC deixou de estar controlado. As medidas devem ser tomadas antes que o desvio registado conduza a um problema na segurança. De acordo com Tompkin (1992), as medidas correctivas comportam quatro actividades:

• Utilizar os resultados da vigilância para proceder ao ajuste do processo que permita controlar a situação.

• Dar destino aos produtos não conformes no caso de perda de controlo.

• Rectificar ou corrigir a causa da não conformidade.

• Manter os registos das medidas correctivas efectivamente tomadas.

Éimportante que apenas uma pessoa seja responsável pela regulamentação do processo de fabrico e informe os outros elementos do que se estáa passar. Tompkin (1992) enumera igualmente cinco opções possíveis a tomar no caso de não conformidade dos produtos:

• Distribuir o produto (a opção menos sensata no caso de haver um problema de segurança).

• Testar o produto

• Encaminhar o produto para outra utilização apresente perigo.

• Reprocessar o produto.

• Destruir o produto.

F. Verificação

Consiste na utilzação de informação suplementar para verificar se o sistema HACCP funciona bem. Para tal poderá recorrer-se áamostragem aleatória e àanálise. Outras hipóteses são o uso de teste de incubação para os produtos estéreis ou fabricados em meio asséptico, ou o recurso a ensaios destinados a verificar se os produtos podem ser conservados durante o período esperado e anunciado e ainda o exame dos produtos finais. Verificações frequentes através da utilização de métodos microbiológicos tradicionais podem ser aplicadas na primeira fase da implementação do método HACCP, contudo, a partir do momento que se tenha adquirido experiência, estas podem ser reduzidas ou mesmo abolidas. As verificações podem ser feitas também por organismos exteriores (organismos públicos, parceiros comerciais, organizações de consumidores, ver também a Secção 5.1.4).

G. Estabelecimento da documentação e do arquivo

O plano HACCP, uma vez aprovado, bem como os resultados associados devem ser arquivados, sendo indispensável conservar um registo escrito sobre os procedimentos HACCP em todas as etapas. O responsável pela manutenção dos arquivos deve estar sempre identificado. O conjunto da documentação e dos arquivos deve estar compilado sob a forma de um manual que possa ser consultado pelas autoridades responsáveis pela inspecção.

5.1.2. Introdução e aplicação do sistema HACCP

Os princípios do sistema HACCP são todos perfeitamente lógicos, simples e sem ambiguidade. Contudo, aquando da sua aplicação prática podem surgir vários problemas, sobretudo no caso dos grandes estabelecimentos. É assim preferível adoptar para a introdução do sistema HACCP uma sequência lógica e progressiva como foi sugerido pelo grupo de trabalho sobre o sistema HACCP constituído pelo Comité do Codex Alimentarius para a higiene alimentar (Pierson e Corlett Jr., 1992), a International Association of Milk, Food and Environment Sanitarians (IAMFES, 1991), Mayes (1992) e Varnam e Evans (1991), tal como se indica a seguir.

1^a Etapa. Comprometimento

Antes de qualquer outro aspecto é necessário ter a certeza que a direcção, ao seu mais alto nível, está firmemente interessada na introdução do sistema. Os vários departamentos e as diferentes pessoas, desde os responsáveis até aos operários, serão chamados a contribuir e responsabilizados por uma parte do sistema e o seu apoio e cooperação, sem reservas, são essenciais. É, contudo, indispensável que apenas uma pessoa (director da segurança da qualidade) seja o responsável pelo funcionamento geral do sistema em todos os seus aspectos.

Paralelamente, devem estar disponíveis todos os recursos considerados suficientes (pessoal, equipamento) para assegurar a implementação do sistema HACCP.

2^a Etapa. Formação do equipa HACCP e compilação do material necessário

A introdução do sistema HACCP nos grandes estabelecimentos de transformação dos produtos alimentares é um processo complexo e requer uma intervenção pluridisciplinar por parte de uma equipa de especialistas. O papel do microbiologista é determinante, sendo da sua responsabilidade o aconselhamento à equipa em tudo que se relaciona com a microbiologia, segurança e riscos. Este especialista deve possuir um conhecimento actualizado destas matérias e ter acesso a obras técnicas consagradas aos recentes progressos nesta área. Em muitos casos, é igualmente indispensável que possa ter também acesso a um laboratório bem equipado no caso das questões e dos problemas especificos que se colocam não poderem ser resolvidos apenas pela consulta de literatura técnia. As investições sobre a ecologia microbiana de produtos especificos, os testes com padrões e os estudos de inoculação para avaliação dos problemas de segurança são alguns.

Um outro elemento importante da equipa HACCP é o especialista da produção. É a ele que compete aconselhar sobre os procedimentos e dificuldades do processo técnico de fabrico do produto, preparar o diagrama inicial do fabrico, aconselhar sobre os objectivos tecnológicos nas varias etapas do processo e sobre as limitações ténicas do equipamento.

Outros especialistas tais como um químico, o responsável da segurança da qualidade, o director técnico bem como os tecnologistas da embalagem, o pessol das vendas, os directores da formação e do pessoal, podem fornecer importantes informações àequipa HACCP pelo que devem ser convidados a participar em algumas reuniões.

Os principais elementos da equipa HACCP (incluindo o presidente) devem ter um conhecimento profundo do sistema HACCP. As pequenas e médias empresas não dispõem, em regra, nos seus quadros de todos estes especialistas, podendo recorrer a consultores externos para implementar o sistema.

3^a Etapa. Início do programa

Após a constituição da equipa HACCP, a estratégia de actuação deve ser definida claramente e aceite por todos. O trabalho pode ser repartido numa série de estudos, tratando cada um de um perigo específico (por exemplo, C. botulinum como um perigo potencial em salmão fumado a frio) ou da produção particular, incluindo o conjunto dos perigos que lhe estão associados. Qualquer que seja a decisão, deve ser sempre tido em conta que o sistema HACCP é único e específico para cada unidade de produção. O conceito HACCP é geral, mas a aplicação é particular e específica para cada situação.

Nesta fase deve ser fornecida à equipa HACCP uma descrição completa e a especificação do produto. Esta última deve compreender todos os aspectos tecnológicos, incluindo os parâmetros ligados à conservação do produto (Nacl, pH, uso de ácidos orgânicos, outros conservantes), a temperatura de armazenagem prevista, a técnica de embalagem e sobretudo a utilização final prevista para o produto. Deve ser fornecida igualmente uma lista completa dos ingredientes que entram no fabrico, um fluxograma preciso e a descrição dos procedimentos de limpeza e desinfecção.

Nesta fase pode ser prevista uma visita ao local de trabalho para verificaçãe compreensãdo diagrama de fabrico. Ao mesmo tempo devem ser examinados os esquemas das instalações e dos aparelhos para ver se estes não apresentam perigos suplementares (isto é, plano do local de trabalho, circulação do pessoal nas instalações, equipamento dimensionado em função do volume de produtos alimentares a tratar, etc.).

4^aEtapa. Análise de processode fabrico

Logo que toda a informação repeitante ao produto e ao processo tenha sido recolhida, devem analilsar-se os dados, identificar-se o conjunto dos perigos e estabelecer-se os Pontos de Controlo Crítico (PCC) (elementos A e B do sistema HACCP). O recurso ao diagrama de decisão, indicado na Figura 5.1, pode ser muito útil nesta fase. Cada etpa do processo deve ser analisada em separado e de uma forma aprofundada e para cada uma das principais perguntas deve ser encontrada uma resposta. Para tal é necessaária uma discussão não só das etapas de fabrico, mas também das etapas interméduas entre as operações. Como exemplo, pode mencionar-se as condições de tempo e temperatura durante os peíodos de intrruupçõo de um processo. O carácter mais ou menos sensível sde cada uma das etapas de fabrico será avaliada a fim de garantir que às áreas mais críticas seja devotada uma maior atençã. Para tal poder-se-á proceder de várias maneiras, mas na maior parte dos casos será suficiente uma estimativa do risco, feita por uma pessoa competente a partir da análise empírica dos dados disponíveis. No caso desta situaçã não ser possivel, poderá ter de recorrer-se a testes ou investigações suplementares.

Todos os verdadeiros PCC devem estar identificados no diagrama de fabrico. No caso de figurarem neste diagrama outros pontos de controlo, que não críticos, deve estabelecer-se uma clara distinção entre eles.

5^aEtapa. Procedimentos de controlo

A cada PCC corresponder um procedimento de controlo claro e específico, precisando o modo como o PCC será controlado. A medida preventiva será descrita em pormenor e os valores limite e o grau de latitude aceitável (se existir) deve ser especificado bem como a periodicidade e o tipo de determinções das medidas de controlo (elemento C do sistema HACCP). O Quadro 5.1. ilustra alguns dos procedimentos de controlo.

A aparelhagem e os instrumentos usados no controlo devem ser cuidadosamente verificados e as suas performances regularmente validadas.

6^aEtapa. Procedimentosde vigilância

A vigilância e o registo dos dados são elementos essenciai do sistema. Todas as intervenções, observações e determinações devem ser registadas para poderem sr utilizadas posteriormente. Estes registos são as ferramentas que permitrão à direcção e aos inspectores vindos do exterior se assegurrem que todas as operações estão conformes com as especificações e que todos os PCC estão sob controlo. Uma documenttação abundante - certificada de preferência pela assinatura do controlador - é também um sinal de um controlo apertado.

Alguns resultados, mesmo que não estejam directamente ligados ao controlo do processo de fabrico, devem ser igualmente registados. Assim, um registo detalhado do estudo HACCP inicial, incluindo possíveis testes com padrões ou ensaios sobre a duração da conservaçõ, deve ser igualmente arquivado. Todas as modificações introduzidas na formulação dos produtos ou nas linhas de processamnto, em consequència do estudo HACCP, devem ser também registadas bem como as medidas correctivas tomadas sempre que uma anomalia tiver sido constatada.

7^aEtapa. Formação do pessoal

Logo que o estudo HACCP essteja terminado e o programa pronto para ser aplicado deve darse início à formçã do pessoal. Todas as pessoas envolvidas no programa, desde os operadores de linha até aos quadros dirigentes, devem compreender bem os princípios e ter uma ideia precisa do seu papel dentro do sistema. Os cursos de formação e de reciclagem devem ser organizados regularmente enquanto que os novos elementos apenas devem iniciar o trabalho depois de terem sido instruídos acera dos princípios e procem dimentos do sistema HACCP.

Funcionamento do programa

O estudo HACCP incial requer competências especificas em vários domínios e pressupõe, tal como já foi anteriormente referido, o acesso a um laboratório bem equipado. Pelo contrário, as tarefas diárias de rotina que comportam a vigilância do sistema são bastante simples e não exigem, por exemplo, conhecimentos microbiológicos e pouca ou nenhuma expriência laboratorial é necessária. Por essa razão, nas pequenas e médias empresas do secotr da alimentação há vantagem em contratar especialistas exteriores à expresa para introzir o sistema e, eventualmente, se encarregarem das verifações periódicas. Deste modo pode evitar-se a instalação infra-estruturas laboratoriais caras bem como os pesdos encargos com microbiologistas qualificados sem contar com os gastos de funcionamento resultantes do elevado número de análises realizadas inutilmente nos produtos finais.

A fim de assegurar que o sistema HACCP funciona convenientemente e que os progressos técnicos foram tidos em boa conta convirá realizar verificações periódicas. Os encarregados bem como os opereadores de linha devem ser entrevistados para verificar se entenderam bem o seu papel dentor do programa. Todas as alteraçõ no produto ou nos procedimentos de fabrico devem ser objecto de um estudo crítico prévio antes sua introdução.

Os princípios do sistema HACCP são aplicáveis tanto às grandes empresas, com um vasta e complexa gama de produtos e de linhas de processamento, como às pequenas unidades, que não fabricam mais do que pequenas quantidades dum produto ou de um pequeno número de produtos simples. Naturalmente, neste último caso, não há necessidade de uma equipa numerosa para implementar o sistema HACCP nem de estudos profundos antes da introdução do sistema uma vez que a maior parte das respostas são conhecidas de antemão. Todavia, a vantagem inerente ao sistema, que consiste em dispor de uma segurança máxima na qualidade ao mais baixo preço, aplica-se igualmente aos dois tipos de unidades industriais.

5.1.3. Aplicaçãodo sistema HACCP na transformação dosprodutos marainhos

A aplicação final do sistema HACCP a qualquer unidade da indústria alimentar é especifica para cada processo de fabrico e para cada instalação fabril. Em cada caso é necessário proceder a um estdo profundo do diagrama de fabrico a fimde identificar os perigos e os PCC. Contudo, alguns princípios gerais podem ser rsumidos. Com este objectivo, os produtos da pesca que apresentam a mesma ecologia microbiológica, as mesmas condições de manuseamento e processamento e/ou prparações culinárias semelhantes antes do consumo, podem ser convenientemente agrupados e classificados como se indica a seguir.

Categorias de perigos associados aos produtos da pesca:

1. Moluscos inteiros ou sob a forma de miolo, incluindo mexilhões, amêijoas e ostras, frescos e congelados. São consumidos, frequentemente, sem nenhum tratamento térmico posterior.

2. Mateérias primas provenientes do pescado, peixes e crustáceos frecos e congelados. São consumidos, geralmente, após cozedura.

3. Produtos da pesca ligeiramente conservados (isto é, NaCl <6% (p/p) na fase aquosa. pH>5,0). Este grupo compreende o peixe salgado, marinado, fumado, a frio e o peixe “gravad”. São consumidos sem cozedura.

4. Produtos derivados do peixe e crusáceos (incluindo os filetes panados pré-cozinhados) submetidos a um tratamento térmico (pasteurização, cozedura, defumaâão a quente). Alguns destes produtos são consumidos sem cozedura posterior.

5. Produtos submetidos a um tratamento térmico (esterlizados, acondicionados em embalagens hermeticamente fechadas). São consumidos, frequentemente, tal qual.

6. Semi conservas de peixe (isto é, NaCl> 6% (p/p) na fase aquosa, ou pH <5,0. conservantes (adição eventual de sorbato, benzoato, NO₂). Este grupo de produtos inclui peixe salgado e/ou marinado e caviar. São consumidos sem cozedura.

7. Peixe seco, salgado-seco e fumado-seco. São consumidos, usualmente, após cozedura.

Para classificar os produtos da pesca por categorias de risco tem sido aplicado o método da NACMCF (1992) com algumas modificaçães.

Assim, algumas das características dos perigos são a seguir enumeradas:

1. Há evidência epidemiológica de que este tipo de produto tem sido (muitas vezes) associado a doenças transmitidas pelos alimentos.

2. O processo de produção não inclui um PCC-1 (isto é, controlo completo) em relacção a um perigo identificado.

3. O produto é sujeito a uma recontaminação potencialmente perigosa após o tratamento e antes da embalagem.

4. Existe um risco potencial de manuseamento abusivo aquando da distribução ou por parte do consumidor que pode tornar o produto perigoso quando consumido.

5. Não há nenhum tratamento térmico após a embalagem ou quando o alimento é preparado no domicílio.

Os vários produtos do mar podem ser então incluídos numa categoria de risco em temros de perigo para a saúde, utilizando um sinal + (mais) para indicar um risco potencial relacionado com as características do perigo. O número de sinais mais dterminará a categoria do risco do produto em questão como se mostra na Quadro 5.2.

1) Os produtos de elevado risco têm 3 ou mais sinais +; os produtos de baixo risco têm menos de 3 sinais +.
2) No caso do peixe fresco ou congelado os antecedentes que colocam problemas no plano de segurança respeitam sobretudo às zonas onde hápresença provável de biotoxinas.
3) Surtos declarados debotulismo são devidos principalmente ào devidos principalmente à formação de toxinas na matéria prima.

A. Moluscos

Os moluscos bivalves são apanhados com dragas ou por arrasto de fundo (ostras, mexilhões) ou apanhados directamente na marébaixa (amêijoas e berbigões). Uma vez recolhidos. os moluscos são seleccionados por tamanho, lavados e colocados em sacos ou grades ou então deixados, em monte, no convés da embarcação. Podem ser transportados e vendidos vivos ao consumidor ou então podem ser processados (descascados) em cru ou por tratamento térmico a quente. O calor aplicado no processamento éapenas o suficiente para facilitar a abertura da concha em consequência da distensão do músculo aductor e não tem nenhum efeito na contaminação microbiana do animal. O miolo é lavado, embalado e vendido em fresco, congelado ou em conserva após um posterior processamento.

A maior parte dos moluscos bivalves (ostras, mexilhões. amêijoas, berbigões) crescem e são apanhados em águas estuarinas pouco profundas na proximidade da costa. Assim, émuito possível que os animais vivos possam estar contaminados com patogénicos quer do meio ambiente quer dos esgotos. Os moluscos, na medida em que filtram a água para se alimentarem, podem apresentar uma elevada concentração de agentes patogénicos e constituir, por consequência, um perigo grave.

A maior parte dos moluscos éconsumida tradicionalmente em cru ou após cozedura ligeira. Trata-se, por consequência, de um alimento de alto risco como éconfirmado pelos dados epidemiológicos publicados por Garrett e Hudak-Roos (1991), segundo os quais, 7% do conjunto de todos os surtos de doenças transmitidas pelos produtos marinhos (20% dos casos), nos Estados Unidos e no período entre 1982-87, foram causados por moluscos bivalves.

¹⁾ A proliferação das bactérias nos moluscos após a colheita diz apenas respeito aos animaismortos.
²⁾ A gravidade da doença depende do tipo de organismo ou da toxina envolvida.

A deterioração molucos mortos, independentemente de estarem descascados ou não. e rápida. Contudo, o risco de contaminação do miolo pelas bactérias especitìcas de deterioaçào émaior durante o processamento e a embalagem. No Quadro 5.3 indica-se um resumo dos perigos que se podem registar durante o processamento dos moluscos

Infelizmente, não é possivel controlar o elevado numero de perigos com alto risco associados ao consumo de moluscos curs. Não pode ser identificado nenhum PCC-1 para perigos graves tais como a contaminação dos animais vivos ou mortos por agentes patogénicos. Estes perigos podem ser reduzidos, mas não eliminados, através das seguintes medidas:

• Controlo do meio ambiente dos moluscos vivos.

• Higiene dos estabelecimentos, incluindo o controlo da qualidade da agua.

Isto significa que estas medidas são apenas de natureza PCC-2

Os perigos relacionados com a proliferação bacteriana nos moluscos mortos podem ser completamente controlados a baixas temperaturas. Deste modo, a duração e as condições de temperatura são de categoria PCC-1 para este perigo particular, como se ilustra no Quadro 5.4.

Controlo da salubridade das zonas conquicolas dos moluscos bivalves vivos

A cultura e a apanha de moluscos bivalves devem ser apenas autorizadas nas zonas onde não desembocam directamente esgotos. Para tal, énecessário conhecer a geografia local. as correntes marinhas e o modo como os esgotos são tratados e descarregados localmente. Simultaneamente, énecessário vigiar a qualidade microbiológica da água. Assim, nos Estados Unidos, a norma em vigor para a qualidade da água nas zonas conquícolas é de 14 NMP¹ coliformes fecais/100 ml de água, tendo em conta que não mais de 10% das amostras pode exceder 43 NMP de coliformes fecais/100ml (FDA, 1989). Contudo, tal como referido anteriormente (Secção 4.2), o número de coliformes fecals como indicador de contaminação e da possível presença de agentes patogénicos tem sérias limitações.

A correlação entre a presença de bactérias indicadoras e de diversos agentes patogénicos na água e nos moluscos bivalves tem sido também questionada. A concentração de microrganismos nos moluscos filtradores varia enormemente de um animal para outro e depende também das condições meteorlógicas, da temperatura e da actividade geral do molusco. Por estas razões, a Comunidade Económica Europeia não estabeleceu normas microbiológicas para a qualidade da água nas zonas de cultura. Em vez disso, a CEE preferiu estabelecer normas microbiológicas (Directiva CEE 91/492/CEE) relativamente aos moluscos destinados ao consumo humano directo (CEE,1991 a):

< 300 coliformes fecais por 100g de miolo ou
< 230 E. colipor 100g de miolo (baseado num teste NMP)

¹ NMP - Número mais provável.

ausencia de Salmonella em 25g de miolo
PSP <80 4 g de parte comestível
DSP não detectada pelo método de análise biológica habitual

A FDA (1989) estabeleceu igualmente uma norma microbiológica para o marisco < 230 NMP de coliformes fecais por 100g de miolo, baseado num teste NMP, e contagens totais de aeróbios (CTA) não excedendo mais de 500 000/g de miolo.

¹⁾ Os perigos são: contaminação com bactérias patogénicas, vírus, biotoxinas, parasitas esubstâncias químicas. Todos os perigos, com excepção das bactérias de deterioração, sãoconsiderados no Quadro 5.3.
²⁾ Controlo (txT) = controlo do tempo e da temperatura.

Deve-se referir que os serviços de higiene dos Estados Unidos e da Europa voltaram às opções tradicionais de controlo (amostragem, ensaios e comparação dos resultados com normas microbiológicas) numa tentativa de proporcionarem o consumo de moluscos bivalves crus sem riscos. Mas, como já foi referido na Secção 4, estes métodos não dão quaisquer garantias de segurança e esta não é também proporcionada pela aplicação HACCP, Assim, os consumidores que insistem em consumir moluscos bivalves crus devem ter consciência deste aspecto. De resto, são afixados avisos neste sentido nas marisqueiras da Florida (Estados Unidos).

Também o controlo do ambiente no que respeita àpresença de dinoflagelados tóxicos é dificil e depara com o mesmo tipo de problemas que no caso das bactérias e vírus. A CEE(CEE. 1991a) exige uma amostragem periódica (semanal) quer da água quer dos moluscos das zonas de produção e de apanha e no caso de ser detectada uma acumulação elevada de algas tóxicas. a zona de pesca deveráser interdita. No entanto, as técnicas analíticas constituem um dos principais problemas.

Um meio alternativo para garantir a salubridade dos moluscos bivalves éa transposição ou a depuração, sendo estas operações obrigatórias num certo número de países. A depuração consiste na colocação dos moluscos bivalves em tanques com circulação de água do mar limpa. Para desinfectar a água, recorre-se a vários métodos tais como luz ultravioleta, cloro, iodoforos, ozone e oxigénio activado (Richards, 1991) e os bivalves são simplesmente retirados das zonas suspeitas e colocados em águas reconhecidas como não poluídas. Os dois tratamentos têm uma eficiência limitada na eliminação de vírus e vibrios presentes nos bivalves (Richards, 1991). Em regra, esta eficiência tem sido testada através da pesquisa de E. colinestas espécies. Contudo, este microganismo não éconsiderado um bom indicador pelo que se torna necessário encontrar outro método alternativo. A contaminação microbiana (toxinas/biotoxinas, metais pesados, petróleo, hidrocarbonetos, radionuclídeos, pesticidas)é depurada tão lentamente que não se justifica sob o ponto de vista commercial (Richards, 1991).

Na maior parte dos países, o controlo e a vigilância do ambiente éda responsabilidade dos governos que poderão ser consultdos para obtenção detalhada. Em caso de anomalia as autoridades devem interditar a pesca ou a apanha de moluscos bivalves.

Controlo da temperatura

Em todas as circunstâncias, desde a captura até àdistribuições de tempotemperatura constituem um PCC-1 no que respeita à prevenção da proliferação dos patogénicos e de bactérias de deterioraêão. Assim, o lapso de tempo compreendido entre cada uma das etapas do diagrama (Quadro 5.4) deve ser controlado; de igual modo a temperatura do meio ambiente, das câmaras de refrigerção, do estabelecimento, etc. bem como a temperatura do produto devem ser registadas.

Higiene e medidas sanitárias no estabelecimento

A higiene do estabelecimento bem como a higiene do pessoal e as medidas sanitárias são PCC na prevenção da contaminação dos produtos com microrganismos, sujidade e quaisquer outras matérias estranhas durante o processamento. A gravidade (risco) deste perigo depende das condições locais (concepção e planta do estabelecimento, instalações) e da utilização prevista para o produto (cozinhado ou não antes do consumo). Por esta razão, éconveniente apresentar, em cada caso, uma descrição pormenorizada das regas a respeitar. Estas insturções devem especificar com precisão o momento de lavar e higienizar o modo de efectuar estas operações. quais as pessoas responsaveis, o equipamento e os produtos quimicos a usar, etc. (ver tambem a Secçãao 6).

Este PCC pode ser entao controlado e verficado por inspecção visual dos procedimentos e registo dos dados nas listas de controlo como se indica no exemplo dos Quadros 5.7 e 5.8.

Ocasionalmente, para atestar a limpeza poderá efectuar-se um exame microbiológico das superficies em contacto directo com o miolo dos moluscos. O controlo bacteriológico deve ser encarado mais como um procedimento de verificação do que uma verdadeira vigilância do PCC considerado. A frequência destas verificações depende também das circusstâncias. Podem ter lugar principalmente no caso de modificação dos procedimentos ou de mudanças no pessoal. Este procedimento de controlo poderá ser semanal ou diário. Noutros casos em que há uma rotina bem estabelecida, o controlo microbiológico das superficies de trabalho pode ser mensal ou mesmo totalmente abolido.

A qualidade da água constitui um PCC-1 na prevenção da contaminaço. A vigilância que tal PCC-1 implica pode ser levada a cabo através de ensaios microbiológicos. Sempre que a água do estabelecimento seja tratada com cloro os seus ní veis devem ser medidos e registados. e registados. As concentrações de cloro devem ser medidas diariamente e os níveis recomendados estão compreendidos entre 2 e 5 ppm.

B. Peixe e crustáceos crus, frescos e congelados

O Pescado como matéria prima a transformar

A análise dos perigos que estes produtos apresntam érelativamente simples. Estes animais sã capturados no mar ou em águas interiores, manuseados e, na maior parte dos casos. processados sem o recurso a quaisquer aditivos ou conservantes químicos e depois distribuídos, recorrendo à refrigeração ou áo como únicos meios de conservação. A maior parte das espécies de peixes e crustáceos écozinhada antes de ser consumida, contudo um pequeno número de países, entre os quais se conta o Japão de consumir pescado cru. Os registos epidemiológicos mostram que estes produtos têm sido responsáveis por um certo número de surtos de intoxicações alimentares que, na sua quase totalidade, são devidos ápresença de toxinas termoresistentes (biotoxinas, histamina).

Os peixes e os crustáceos vivos bem como os produtos crus podem estar contaminados por um certo número de bactérias patogénicas, normalmente presentes no ambiente marinho, tais como C. botulinum, V. parahaemolyticus, vários Vibriosp., L. monocytogenes, Aeromonassp. Contudo, apenas a proliferação destes microrganismos pode ser considerada como um perigo, quando a patogenia está associada a uma toxina pré-formada no alimento (C. botulinum) ou quando a dose infecciosa minima éconhecida por ser muito elevada (Vibrio).Estes microrganismos podem provocar doenças muito graves (botulismo, cólera) ou pouco graves (infecções por Aeromonas), mas a probabilidade de desencadear enfermidades (risco) é extremamente baixa. As estirpes patogénicas exigem temperaturas>1°C para se multiplicar e são concorrentes com a flora normal de deterioração cujo crescimento potencial é comparativamente, muito mais elevado a temperaturas baixas Nesta medida, os produtos têm uma maior probabilidade de se deteriorarem antes de ter havido produção de toxinas ou desenvolvimento de agentes patogénicos em grande número. Este rissco é completamente eliminado sempre que os produtos são cozinhados antes do consumo.

As bactérias patogénicas provenientes do meio humano/animal (Salmorella, E. coli, Shigella, Staphylococus aureus) podem contaminar o animal vivo conforme a zona de pesca e podem ocorrer também contaminações posteriores aquando da descarga ou durante o processamento (Figura 5.2). As enfermidades que estes microrganismos podem provocar são graves, mas se forem pouco numersos (i.é. não houve proliferação) a probabilidade (risco) de tal acontecer é muito reduzida. Este risco será eliminado se o produto for cozinhado antes do consumo. Contudo, existe um perigo indiecto no caso dos produtos contaminados poluirem as zonas de trabalho (esabelecimentos industriais, cozinhas) e, por consequéncia, trasportarem os patogénicos para os produtos que não são cozinhadoras de hista antes do consumo (contaminação cruzada). Esta perigo indirecto deve ser igualmente prevenido.

Pelo contrário, o efeito resultante da proliferção de bactérias produtoras dehistamina (Morganella morganii) não é eliminado pela cozedura ou por qualquer outro tratamento térmico uma vez que a resistência térmica da histamina é elevada. O risco da intoxicação por histamina é, por consequência, importante se os peixes (Scombroidad) tiverem sido mantidos por algum tempo a temperaturas elevadas (>5°C).

Os peixes capturados em certas zonas podem estar infectados por parasitas perigosos para a saúde. A gravidade de uma possível doença depende do parasita envolvido e a probabilidadee de ocorrer uma infecção por parasitas do peixe é eliminada se este for cozinhado antes do consumo. Contudo, no caso peixe ser consumido cru há um risco, ainda que menor.

Figura 5.2. Exposição das capturas do pescado a águas costeiras muito contaminadas, durante a descarga.

A presença de biotoxinas e de substâncias químicas nos peixes depende da espécie, da zona de captura e da época do ano. As biotoxinas são termoresistentes e o risco de intomicação apó consumo (cru ou cozinhado) é elevado. Os problemas de salubridade relacionados com o pescado, como matéria prima para posterior processamento e com o consumo de peixie fresco e congelado, estão resumidos no Quadro 5.5.

A contaminação por metais pesados e, em particular, a proliferação de bactérias especificas da deterioração reduz, sem dúvida, o período normal de conservação do produto (elevadorisco). Tal situação pode causar problemas comerciais sérios, contudo, não condtitui um risco para o Homem. Deste modo, a agravidade é baixa.

Os pontos de controlo crítico na produção de peixe fresco e congelado encontram-se assinalados no Quadro 5.6.

Controlo dos perigos e vigilância ambiental

A contaminação do pescado vivo com bactérias cuja presença normal no meio natural não pode ser obviamente controlada e não necessita de o ser (trata-se de um perigo, mas não apresenta um risco). Todavia, a contaminação com bactérias provenientes do ambiente animal/homem pode ser reduzida através da vigilância das áreas de pesca e da regulamentação da pesca no caso de elevados níveis de poluição urbana ou industrial serem evidentes. Mais importante, no entanto, é a vigilância das áreas de pesca no que respeita à presença de parasitas, biotoxinas (peixes tóxicos ou plâncton marinho tóxico) e substâncias químicas tóxicas.

1) Sem risco se o produto for cozinhado.
2) Sem risco se o produto for cozinhado ou congelado.

A vigilância do meio aquático no que respeita à poluição (fecal) e à presença de toxinas e biotoxinas nos peixes ou nas algas, na maior parte dos paises, é da responsabilidade do governo e é executada por laboratórios especialilzados. Contudo, mesmo com uma vigilância muito apertada do ambiente, o risco de peixe tóxico chegar ao consumidor pode ser reduzido, mas não completamente eliminado. Assim, para este perigo particular, apenas se pode estabelecer um PCC-2. Os limites críticos aplicáveis à poluição figuram nas legissslações nacionais ou nas recomendações internacioinais. As mais importantes são referidas ana Secção 3.

Controlo da temperatura

As condições de tempo e temperatura (txT), em todas as circunstâncias (em todas as etapas), desde a captura até à distribuição, constituem um PCC-1 destinado a prevenir a proliferação. A temperaturas t<1°C não tem lugar a proliferção das bactérias patogénicas. Apenas se formam quantidades insignificantes de histamina e a flora bactriana responsável pela detrioração não é inbida, multiplicando-se à taxa “normal” e expectável. Períodos longos a t>5°C (ou tempos de processamento máximos devem ser especificados nos critérios ou tolerâncias correspondentes a este PCC.

Figura 5.3. Um atraso no arrefecimento do pescado a bordo pode facilitar a proliferação bacteriana (formação de histamina, deterioração) e a altração quimica (oxidação).

As condições de tempo e temperatura consituem igualmente importantes PCC na prevenção da oxidação e da alteração quimica. Deste modo, a exposição, por algumas horas, por exemplo, do peixe gordo ao sol, ao ar e à temperatura ambiente, durante o manuseamento das capturas, é suficiente para introduzir importantes perdas de qualidade e uma alteração química precoce (Figura 5.3).

A vigilância das condições de tempo/temperatura durante o manusaseamento e processamento pode ser realizada através da marcação da data nas caixas e nos contentores e da inspecção visual das condições em que o pescado é arrefecido em gelo e refrigerado. Os registos do tempo e da temperatura, em pontos específicos e durante o processamento, devem ser controlados de preferência automaticamente. O fluxo dos produtos deve ser concebido de modo a evitar paragens e intrrupções e todas as câmaras frigoríficas devem estar equipadas com termómetros. A inspecções visual (por exemplo, a quantidade de gelo) e as verificações da temperatura devem ser feitas de rotina, diariamente. No comércio existem integradores tempo/temperatura autorizados que podex ser auxiliares preciosos. Um diário dos registos de temperatura (leituras manuais ou automáticas) deverá ser mantido em dia para consulta em qualquer momento.

A análise sensorial (aspecto, cheiro) da matéria prima, aquando da recepção na fábrica ou imediatamente antes do procesamento, é um PCC-2 que asseguraar que até esta altura o pescado foi convenientemente controlado, que o peixe ou o camarão deteriorados não entram na zona de produção e que as espécies potencialmente tóxicas podem ser rejeitadas.

Higiene do estabelecimento e medidas sanitárias

O respeito pelas BPF, incialmente estabelecidas, bem como as medidas sanitárias e os procedimentos de higiene industrial são pontos de controlo (PC) destinados a reduzir ou a evitar importantes contaminações e estas verificações devem ser efectuadas quotidianamente (ver Secção 5.1.3.A). Deve-se ter em conta que a contaminação durante o processamneto do pescado cru detinado a ser consumido depois de cozinhado é um perigo cujo risco é fraco ou mesmo nulo (Quadro 5.5). Por consequência, a higiene e as medidas sanitárias, neste tipo de produão constituem um PCC no verdadeiro sentido, mas apenas um ponto de controlo (ver a diferença entre PCC e PC na Secção 5.1.1.B).

A embalagem e a congelação são PCC na medida em que permitem controlar a deterioração quimica e autolítica. Os métodos e os materiais de embalagem (que constituem as normas para este PCC) são normalmente especificados nos contratos de venda. O método de congelação é função o equipamnto disnível, mas uma congelção rápida até t<-18°C e uma temperatura de armazenagem a -18°C são condições essenciais para o segundo PCC.

Todas as obsrvações e medições devem ser registadas em listas de controlo e folhas de dados. Nos Quadros 5.7 e 5.8 apresentam-se alguns exemplos (segundo Hudak-Roos e Garrett, 1992).

Em conclusão, pode referir-se que, no caso da produção de peixe e crustáceos frescos ses congelados, a maior parte dos perigos pode ser controlada, recorrendo a um programa de grantia da qualidade que use equipamento e métodos muito simples. Apenas presença de biotoxinas termoresistentes constitui um perigo parcialmente incontrolado.

1) Os perigos são uma contaminação excessiva por bactérias patogénicas (Grupo 2),biotoxinas, parasitas e produtos químicos.

C. Produtos derivados do pescado ligeiramente conservados

Este grupo compreende os produtos da pesca com baixo teor em sal (<6% NaCl (p/p) na fase aquosa) e fraco carácter ácido (pH>5,0). Outros agentes conservantes (sorbato, benzoato, NO_2a, fumo) podem ser ou não adicionados. Os produtos podem ser preparados a partir de matéria prima crua ou cozida, mas, em regra, são normalmente consumidos sem prévio aquecimento. Como exemplo, destes produtos, destaca-se o peixe salgado, marinado e fumado a frio. Estes produtos têm um período de conservação limitado, mesmo quando armazenados em refrigeração e há ampla evidência epidemiológica de que lhes podem ser imputados problemas de saúde. Quase todas as bactérias patogénicas conhecidas, bem como a produção de aminas biogénicas são motivo de preocupação. Os parasitas podem sobreviver e as toxinas préformadas de origem bacteriana bem como as biotoxinas podem permanecer estávieis durante o processamento e a armazenagem destes produtos. Os perigos relacionados com este tipo de produtos encontram-se resumidos no !uadro 5.9.

A contaminação dos produtos da pesca ligeiramente conservados com níveis baixos de microrganismos potencialmente patogénicos, normalmente presentes no ambiente, pode ser considerada ou não como um perigo. Estes organismos são encontrados sempre ou muito frequentemente nas matérias primas usadas e, nessa medida, a sua eliminação do produto final é muito dificil ou mesmo impossível. Todavia, deve-se salientar, que estes patogénicos contaminarão o ambiente na fábrica e, em consequência, poderão ser encontrados níveis elevados em qualquer nicho onde as condições existentes (temperatura, nutrientes, etc.) sejam favoráveis à sua proliferação. Os produtos finais podem ser fortemente contaminados a partir destes nichos e a presença destes organismos, em número elevado, nos produtos destinados a ser consumidos sem posterior tratamento térmico, é um perigo com elevado risco que, nesta medida, requer um PCC (ver igualmente a discussão sobre o controlo da Listera na Secção 3.1).

Uma vez que a contaminação do produto final com microrganismos patogénicos, incluindo os virus, deve ser mantida a um nível baixo, os PCC resumem-se a uma boa higiene do estabelecimento. A vigilância do ambiente, incluindo a do ambiente fabril em relação a estes organismos, deverá ser efectuada regularmente em função da situação local. As BPF e a higiene do estabelecimento deverão ser especificadas de modo preciso e vigiadas regularmente (ver também a secção 5.1.3.A.).

Pelo contrário, qualquer proliferação de organismos, incluindo os produtores de aminas biogénicas, é um perigo com uma gravidade potencialmentelevada e um alto risco. Assim, este perigo deve ser controlado a qualquer preço e a produção, distribuição e armazenagem são PCC extremamente importantes cujas condições de tempo-temperatura devem ser controladas. Para a maior parte das bactérias patogénicas, a refrigeração clássuca à temperatura de +5°C ou inferior é um PCC-1, mas é preciso não esquecer que alguns destes patogénicos são psicrotóficos. É o caso de L. monocytogenes e do C. botulinum tipo E que se podem multiplicar e produzir toxinas a temperaturas inferiores a +3,2°C. No caso do último microrganismo é recomendado um PCC adicional. Uma concentração em sal de pelo menos 3% de NaCl (p/p na fase aquosa) deverá figurar nos critérios de produção dos produtos da pesca ligeiramente conservados uma vez que tal concentração é suficiente para prevenir a proliferação e a produção de toxinas (Cann e Taylor, 1979) a baixas temperaturas. Os riscos ligeiramente acrescidos devido à embalagem ou armazenagem a vácuo destes produtos num ambiente sem oxigénio são insignificantes se se aplicar e se vigiar regularment dois PCC distintos do tipo PCC-1 (a temperatura e o teor em sal).

É claro que a presença de biotoxinas e de parasitas na matéria prima destinada ao fabrico destes produtos é um perigo cujo risco pode ser fraco ou elevado conforme a zona de pesca e a época do ano. Não é possível identificar nenhum PCC-1 para estes perigos, mas o risco imputável às biotoxinas pode ser reduzido através da vigilância dos locais de pesca, no que respeita à presença de organismos tóxicos (PCC-2), como foi discutido no parágrafo consagrado à matéria prima. No que respeita aos parasitas, deve figurar no processo de fabrico uma etapa de “processamento de segurança” (por exemplo, congelação da matéria prima).

A deterioração pode ser prevenida através do controlo da matéria prima, das condições de tempo e de temperatura (txT) durante o processamento e distribuição assim como do material de embalagem (taxa de permeabilidade da película de plástico ao oxigétodo (grau de vácuo).

O Quadro 5.10 resume os perigos e as medidas preventivas durante o processamento de salmão fumado a frio.

D. Tratamento térmico (pasteurização) de peixes, crustáceos e moluscos

A preparação de um certo número de produtos da pesca comporta um tratamento témico. Como exemplos podem referir-se: os filetes de peixe pasteurizados ou cozinhados e panados, camarão e caranguejo cozidos, pratos pré-cozinhados refrigerados e peixe fumado a quente. Após o tratamento térmico, os diferentes produtos podem passar por um certo número de outras etapas antes de ser embalados e armazenados/distribuídos como produtos refrigerados ou congelados. Alguns destes produtos podem ser sujeitos a um tratamento térmico suplementar antes do consumo (filetes pré-cozinhados e pandos, produtos préconzinhados refrigerados) ou podem ser consumidos sem ser sujeitos a outro tratamento térmico (peixe fumado a quente, camarão cozido). Nesta medida, é evident que alguns destes produtos estão incluídos na categoria de alto risco uma viz que são extremamente sensíveis à contaminação após otratamento térmico.

Nota: Estas medidas de controlo não permitem detectar a possível presença de parasitas vivos. Dado não existir um PCC-1 para este perigo no processo normal de produção, deve-se prever no programa de fabrico um período de congelação (24 horas a - 20°C) da matéria prima ou do produto final.

Para melhor ilustrar os problemas de segurança, hámuitos resultados epidemiológicos que indicam que este tipo de produtos tem sido a causa de intoxicações alimentares devido à proliferação de Staphylococcus aureus coagulase-positivos e de organismos enteropatogénicos, entre os quais Enterobacteriaceae e Vibrionaceae. Os crustáceos marinhos, geralmente camarão, caranguejo ou pratos preparados a partir deles, foram responsáveis por 25 surtos de origem alimentar registados nos Estados Unidos no período 1977–84 (Bryan, 1988). Embora não tenham sido registados casos de botulismo imputáveis ao consumo de camarão cozido, esta possibilidade não deve ser negligenciada, tendo em conta a diversidade de utilizações finais deste produto.

No que respeita à aplicação, do sistema HACCP a este tipo de produtos, o tratamento térmico constitui uma etapa do fabrico extremamente crítica. Os perigos identificados antes desta podem ser eliminados ou não conforme o grau de aquecimento aplicado. A maior parte dos critérios relativos aos tratamentos térmicos foi estabelecida em virtude de considerações económicas e tecnológicas e não por razões de higiene ou de saúde pública. Excepções notáveis são a regulamentação americana, citada por Pace e Krumbiegel (1973), que impõe um tratamento térmico a 82,2°C durante pelo menos 30 minutos na preparação de peixe fumado de modo a matar a totlidade dos esporos de C. botulinum do tipo E bem como a prescrição alemãque exige que a parte mais fria do peixe seja aquecida a 70°C de maneira a matar todos os nemátodos que possam estar presentes no peixe, particularmente o Anisakis simplex (Decreto Alemão sobre o Pescado, 1988). (Nota: aquecer o produto a 70°C é uma margem de segurança excessiva, sendo um dado adquirido que 55°C durante 1 minuto é suficiente para matar as larvas dos nemátodos - ver a Secção 3.4).

Sempre que possível, o tratamento tével, o tratamento térmico deve ser utilizado para eliminar os organismos nocivos. Os critérios (exigências tempo/temperatura) devem basear-se em trabalhos de investigação que tenham demonstrado o efeito letal do tratamento térmico proposto.

Nestas condições, qualquer contaminação e proliferção bacterianas que tenham leugar após o tratamento térmico constituem um perigo sério com elevado risco como se indica no Quadro 5.11.

A presença de parasitas, pelo contrário, não constitui nenhum perigo uma vez aue não há risco de recontaminação após o tratamento témico. Um possivel perigo relacionado com a presença de biotoxinas e substâncias químicas étratado na rubrica “Pescado utilizado como matéria prima para posterior processamento” (ver Secção 5.1.3.B.)

Os pontos de controlo crítico durante o processamento de produtos sujeitos a um tratamento térmico são os seguintes:

• O tratamento térmico - que constitui um PCC-1 destinado a eliminar as bactérias patogénicas.

• As BPF e as condições de higiene/desinfecção deo estabelecimento que são PCC-2 no controlo da recontaminação e de uma eventual proliferação de bactérias após o tratamento témico.

• A qualidade da água - que é um PCC-1 destinado a evitar qualquer contaminação por esta fonte.

A título de exemplo, os PCC respeitantes à preparação de camarão cozido, descasscado e congelado estào indicados no Quadro 5.12.

1) Não há riscos se os produtos forem cozinhados imediatamente antes do consumo.

Os critérios e os limites críticos a utilizar para vigiar os PCC são importantes e devem se especificados em detalhe. Nesta medida, as condições de aquecimento (temperatura da água velocidade do tpete transportador, etc.) necessárias para obter o resultado desejado (po-exemplo, temperatura interna mínima de 80°C durante 2 minutos) devem ser determinada com base na experimentação. De modo idêtico, as exigências respeitantes às BPF be com; os procedimentos de higiene e as medidas sanitárias do estabelecimento industrial devem sedeterminados e descritos, em pormenor, enquanto critérios correspondentes a estes PCC Depois destes critérios terem sido determinados e descritos com precisão, a vigilância diáris pode ser facilmente realizada através de observações visuais e de análise microbiológicz ocasional das superficies limpas (ver também a Secção 5.1.3.A).

E. Produtos da pesca submetidos a tratamento térmico (esterilização) acondicionados em embalagens hermeticamente fechadas

O princípio envolvido na produção de conservas baseia-se na utilizaçã de um tratamento térmico para atingir a esterilização comercial do produto final. As embalagens são distribuídas à temperatura ambiente e, frequentemente, armazenadas durante meses, ou mesmo anos, nestas condições. O conteúdo das embalagens é consumido normalmente sem ser sujeito a qualquer tratamento térmico antes de ser consumido. Assim, os perigos relacionados com estes produtos são:

• Sobrevivência de patogénicos durante o tratamento térmico.

• Presença de toxinas termoresistents (biotoxinas, histamina) na matéria prima.

• Recontaminação do produto após tratamento térmico (embalagem com roturas cravação defeituosa, água de arrefecimento contaminada, manuseamento pouco adequado das embalagens).

Os Pontos de Controlo Crítico durante a produção de peixe encontram-se no Quadro 5.13.

A matéria prima chegada à fabrica pode vir contaminada com biotoxinas, histamina ou produtos químicos tóxicos. Dado que não há nenhum PCC-1 para estes perigos durante o processamento é necessário efectuar, previamente, um controlo apropriado como indicado na Secção 5.1.3.B. De igual modo, a qualidade das embalagens metálicas deve ser assegurada por um sistema de segurança da qualidade devidamente documentado pelo fabricante do vazio. Podem ser ainda realizadas observações visuais suplementares. Indicações quanto à inspecção visual do vazio podem ser encontradas no Fisheries and Oceans (1983), AOAC/FDA (1984) e Thorpe e Barker (1984).

Um enchimento correcto das latas é uma garantia de uma boa penetração de calor, tratando-se portanto de um PCC.

É indispensável que as embalagens metálicas sejam fechadas hermeticamente pelo que o controlo desta operação é de importância primordial. Existem muitos tipos de cravadeiras, sendo essencial que funcionem convenientemente sob o controlo de técnicos experimentados. O padrão de cravação das embalagens deverá ser verificado regularmente para cada cravadeira e sempre que uma nova cravadeira entra em serviço ou que se proceda ao ajustamento de uma unidade já usada. Para embalagens metálicas é normalmente recomendado proceder a medições por descorticagem uma vez por turno de trabalho e a um exame visual/formal cada meia hora (ICMSF, 1988; Varnan e Evans, 1991). Os pormenores do exame da cravação podem ser encontrados em Anon.(1973) e Hersom e Hulland (1980).

O tratamento térmico é um PCC-1 destinado a eliminar todos os microrganismos patogénicos. A maior parte dos procedimentos de fabrico são programados de maneira a destruir os esporos do C. botulinum com base no critério da chamada “esterilidade comercial” (F₀ = 3, ver Secção 3.1). A vigilância deste PCC pode ser efectuada em duas fases. A primeira respeita às operações de pbacuteé-processamento, tais como controlo da temperatura do produto antes da autoclavagem, controlo do intervalo de tempo entre a cravação das latas e a esterilização, carregamento da autoclave, fixação da fita termosensível, expansão da autoclave. A segunda fase é o tratamento térmico propriamente dito.

Este último compreende o controlo das exigências operacionais tais como a pressão do vapor, a circulação da água e a velocidade das latas. O tratamento térmico é controlado em duas alturas: no início do aquecimento e na altura em que é atingida a temperatura de esterilização. Para este efeito usam-se termómetros devidamente calibrados (os termómetros de resistência de platina são cada mais utilizados pelo facto de serem os mais rigorosos).

O ICMSF (1988) resumiu as exigências de vigilância como se indica a seguir:

• Data, código, produto, tipo das latas, número de latas por autoclave.

• Início e fim da purga.

• Início e fim do período de esterilização.

• Temperatura de esterilização (lida no termómetro de referência)

• Pressão à temperatura de esterilização.

• Altura em que foi cortado o vapor.

• Período entre a admissão e o corte do vapor.

• Altura em que a autoclave é aberta.

• Verificação dos indicadores térmicos das latas.

• Nome do operador da autoclave.

• Preenchimento da folha de registo com os dados do gráfico da temperatura da autoclave.

Para outros tipos de autoclaves podem colocar-se problemas especificos pelo que se deve consultar o Código Internacional de utilização FAO/WHO para os alimentos em conserva, pouco ácidos e acidificados (FAO/WHO, 1979).

A operação de arrefecimento é um PCC-2 para prevenir a contaminação pelo meio de arrefecimento. Deve-se manter um alto padrão de higiene, fazendo a cloração da água de arrefecimento. A água, antes de ser usada no arrefecimento, deve ter um tratamento com cloro de pelo menos 20 minutos e apresentar uma concentração de 1–2 ppm de cloro livre. É conveniente proceder à determinação do cloro residual após a á análise microbiológica da em contacto com as latas. Para além disto, poderá proceder-se à análise microbiológic da água de arrefecimento. A contagem dos mesófilos aeróbios deve ser inferior a 100 ufc/ml (ICMSF, 1988).

As latas quentes e húmidas podem ser facilmente contaminadas se forem expostas a uma contaminação excessiva na zona da cravação. Assim, o manuseamento das embalagens metálicas é um PCC-2. O manuseamento das latas quentes e húmidas deve ser evitado e as superfícies com as quais podem entrar em contacto devem ser cuidadosamente limpas. Por outro lado, o manuseamento excessivo das latas deve ser também evitado.

Na armazenagem e distribuição do produto acabado não existem perigos. Contudo, é prática corrente - e, em alguns casos, uma exigência legal (por exemplo, Directiva CEE 91/493/CEE (CEE, 1991b)) - a realização de verticaçães aleatórias pelos produtores para garantir que os produtos foram submetidos a um tratamento térmico adequado. Esta exigência poderá, de resto, inscrever-se no quadro normal dos procedimentos de verificação e compreende a amostragem aleatória do produto final com o objectivo de:

• Testes de incubação. A incubação deve ser efectuada a 37°C durante sete dias ou a 35°C durante 10 dias ou qualquer outra combinação equivalente.

• Exame microbiológico do conteúdo e das latas no laboratório do estabelecimento ou num outro laboratório aprovado.

F. Semi-conservas de peixe

As semi-conservas são produtos que se caracterizam por um teor em sal>6% de NaCl (p/p) na fase aquosa ou um pH<5,0. Agentes conservantes (sorbato, benzoato, nitrato) podem ser eventualmente adicionados. Estes produtos não obstante estas características exigem uma armazenagem em refrigerado e a duração de conservação pode ser de seis meses ou mais. Normalmente, não é aplicado nenhum tratamento térmico quer durante a preparação quer durante a confecção que precede o consumo. Os métodos tradicionais de preparação incluem muitas vezes um longo período de maturação (vários meses) da matéria prima antes da transformação final. De entre estes produtos, destaca-se o peixe salgado e marinado, peixe fermentado e os produtos do tipo caviar.

A contaminação destes produtos com bactérias patogénicas não constitui um perigo. A proliferação destes organismos é também completamente inibida se a temperatura de armazenagem for <10°C. As mesófilas proteolíticas C. botulunum (tipo A e B) e Staphylococcus aureus que podem desenvolver-se mesmo na presença de elevadas concentrações de sal, como è o caso destes produtos, não proliferam a temperaturas inferiores a 10°C.

Há, contudo, dados epidemiológicos que indicam que estes produtos têm sido a causa de um certo número de problemas alimentares relacionados com a presença de biotoxinas, incluindo a histamina, toxinas de origem bacteriana e parasitas.

As toxinas do C. botulinum são estáveis mesmo para elevadas concentrações de sal ou baixo pH (Huss e Rye Petersen, 1980). Deste modo, qualquer toxina presente ou pré-formada na matéria prima será encontrada no produto final. Como se referiu na Secção 5.1.3.B, estes perigos só podem ser evitados através dum controlo perfeito durante todo o manuseamento da matéria prima. Se tal não é possível, as matérias primas destinadas a esta produção constituem um PCC-2, mas os métodos de vigilância são limitados. A avaliação sensorial dará algumas indicações, mas sem garantir a ausência de toxinas (histamina, toxina botulínica).

Pelo contrário, a presença de parasitos vivos nestes produtos é um perigo que pode ser facilmente controlado. As exigências respeitantes à concentração de sal e aos períodos de maturação estão indicados na Secção 3.4 e se estes não poderem ser respeitados, será necessário prever uma etapa de congelação como anteriormente referido para os produtos ligeiramente conservados (ver a presente Secção). No Quadro 5.14 apresenta-se um exemplo dos PCC no processamento de semi-conservas de peixe.

G. Produtos secos, salgado-secos e fumado-secos

Estes produtos caracterizam-se por um alto teor em sal (NaCl saturado na fase aquosa) e ou uma actividade da água muito baixa devido à secagem. São estáveis à temperatura ambiente e podem ser consumidos após rehidratação e cozedura ou directamente sem serem cozinhados. O perigo relacionado com o processamento é acima de tudo função do tempo. A preparação tem lugar à temperatura ambiente e se a descida da actividade da água não for suficientemente rápida, poderá ocorrer a proliferação de toxinas pelos microganismos.

Contudo, os perigos que as matérias primas comportam (produção de toxinas bacterianas e histamina, presença de biotoxinas e de toxinas químicas) podem encontrar-se também nos produtos acabados. Estes perigos deverão ser controlados como descrito anteriormente na rubrica “matérias primas destinadas à transformação”.

O peixe salgado ou seco pode deteriorar-se devido à proliferaçõ de bactérias halófilas (“rouge” do bacalhau) ou de bolores (empoado negro). Estes microrganismos podem ser introduzidos com o sal ou por contaminação com equipamento ou utensílios mal limpos durante o fabrico. As medidas preventivas (PCC-2) resumem-se a uma boa higiene e medidas sanitárias nos estabelecimentos industriais e, se possível, armazenagem a <10°C, o que constitui um PCC-1 para este perigo.