5. ASSURANCE DE QUALITE

Alors qu'il est désormais avéré que les méthodes classiques de contrôle de la qualité ne sont pas en mesure d'éliminer les problèmes qui se posent dans ce domaine, une stratégie préventive fondée sur une analyse rigoureuse des conditions ambiantes aura beaucoup plus de chances de garantir que les objectifs du programme d'assurance de qualité sont bien respectés. C'est ce qui est apparu très clairement au tout début des travaux de production et de recherche en matière alimentaire destinés au programme spatial américain (Bauman, 1992). Le nombre d'analyses auxquelles il a fallu procéder avant de décider que tel produit alimentaire avait des chances raisonnables de convenir aux voyages spatiaux est extrêmement élevé. Sans parler du coût, une grande partie de chacun des lots de la production alimentaire devait être réservée aux analyses, ce qui n'en laissait qu'une faible partie pour les vols habités. Ces premières considérations allaient déboucher sur la mise au point du Système d'analyse des risques - Point critique pour leur maîtrise (HACCP), utilisé par le projet de production alimentaire de la Pillsbury Company dans les années 60 et rendu public lors de la Conférence nationale de 1971 sur la protection alimentaire (Anon, 1972).

Si le système HACCP était et reste principalement destiné à garantir la sécurité des produits alimentaires, il peut facilement être étendu aux problèmes d'altération et de fraude économique.

Le perfectionnement du système HACCP et son introduction dans la production alimentaire en général ont été extrêment lents (voir section 5.14). Toutefois, ces dernières années le système a fait l'objet de nombreux débats et un certain nombre de nouveaux systèmes de qualité ont été introduits, qu'il s'agisse de la certification au titre d'une norme internationale acceptée (série ISO 9000) ou de la Gestion totale de la qualité aux termes de laquelle tous les membres d'un établissement doivent participer sans réserve à tout ce qui peut concerner la qualité.

Cette évolution s'explique notamment par le fait qu'à l'heure actuelle un certain nombre de législations nationales en matière d'alimentation rendent le producteur pleinement responsable de la qualité de ses produits (directive du Conseil de la CEE 91/493/CEE (CEE 1991b). C'est ainsi que la loi britannique sur la sécurité des produits alimentaires (1990) permet de plaider devant les tribunaux, en vertu de cette même loi, la “diligence raisonnable”. Cela signifie que s'il peut rapporter la preuve que son établissement est doté d'un système d'assurance de qualité attesté, le fabricant peut faire valoir qu'il s'est entouré de toutes les précautions nécessaires. Selon Harrigan (1993), un organisme peut se doter d'un système de qualité et introduire notamment le système HACCP, la Gestion totale de la qualité ou se faire certifier au titre de la norme ISO 9001/2 pour les raisons suivantes :

• l'efficacité et la rentabilité de ses opérations et la qualité de ses produits.

• Se conformer à une exigence particulière de ses clients/acheteurs.

• Pouvoir plaider la “diligence raisonnable” devant les tribunaux.

• Ne pas se laisser distancer par la concurrence.

L'avantage de disposer d'une procédure officiellement attestée d'assurance de qualité des produits alimentaires est désormais largement reconnu. C'est ainsi que dans la Communauté européenne, une proposition de Directive du Conseil sur l'hygiène des denrées alimentaires (CEE, 1992) admet et exige même l'emploi du système HACCP par les élaborateurs de produits alimentaires, tandis que l'application des normes de la série EN 29000 est recommandée.

5.1. LE SYSTEME DE L'ANALYSE DES RISQUES - POINT CRITIQUE POUR LEUR MAITRISE (HACCP)

5.1.1. Le principe du système HACCP

Depuis que les principes de base du système ont été publiés en 1971 (Anon, 1972), il aété perfectionné par l'ICMSF dans un certain nombre de publications destinées à l'Organisation mondiale de la santé (OMS), puis présenté sous forme d'ouvrage (ICMSF, 1988). Le système HACCP a fait l'objet d'un vaste débat et, malheureusement, un certain nombre de définitions et d'approches nouvelles ont vu le jour depuis sa parution. Cette situation risque d'entraîner une certaine confusion ainsi que des malentendus, à moins que l'on ne parvienne à définir une position commune au plan international. Un groupe de travail de la Commission du Codex Alimentarius en matière d'hygiène alimentaire est en train (1992) de rédiger un rapport concernant le système HACCP dont on espère qu'il permettra de clarifier les choses. Néanmoins, la présente publication s'en tiendra très strictement aux définitions de l'ICMSF et à la stratégie qu'elle a esquissée (ICSMF, 1988). Le système part du principe que des dangers (microbiologiques) existent en divers points, et qu'il est possible de prendre des mesures pour les maîtriser. L'anticipation des risques et l'identification des points de contrôle sont par conséquent des éléments clés du système HACCP. Il propose une démarche rationnelle et logique pour la maîtrise des risques (microbiologiques) que comportent les produits alimentaires et évite les nombreuses faiblesses inhérentes à l'approche par inspection. Une fois le système mis en place, l'assurance de qualité portera principalement sur les points critiques de contrôle (PCC), sans avoir à répéter indéfiniment les analyses des produits finals. On y gagnera énormément en sécurité tout en réalisant une économie considérable.

Les principaux éléments du système HACCP se définissent comme suit :

1. Identifier les dangers potentiels. Evaluer le risque (probabilité) de survenue.

2. Déterminer les points critiques de contrôle (PCC). Déterminer les étapes à contrôler pour éliminer ou réduire les dangers à leur minimum.

3. Etablir les critères (tolérances, niveau cible) à respecter pour s'assurer que les PCC sont bien maîtrisés.

4. Etablir un système de surveillance.

5. Prévoir les mesures correctives à prendre lorsqu'un PCC n'est pas maîtrisé.

6. Prévoir des procédures de vérification.

7. Prévoir la documentation et l'archivage.

A. Identification des risques potentiels

Les risques, selon leur définition (ICMSF, 1988), sont la contamination, la prolifération ou la survie inacceptables dans les aliments de bactéries susceptibles d'affecter la sécurité des produits et leur qualité (altération), ou encore la production ou la persistance inacceptables dans les produits alimentaires de substances telles que toxines, enzymes ou produits du métabolisme microbien. L'U.S. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods a défini le risque comme une propriété biologique, chimique ou physique susceptible de rendre un produit alimentaire impropre à la consommation (NACMCF, 1992). Pour pouvoir figurer sur la liste, il faut que les risques soient d'une nature telle que leur élimination ou leur réduction à des niveaux acceptables soient indispensables à la production de produits alimentaires sans danger. (Certaines sociétés alimentaires font également figurer le respect de la réglementation, la valeur nutritionnelle et d'autres aspects importants dans la définition des risques). Il n'y aurait pas lieu de revenir sur les dangers qui entraînent peu de risques ou qui ont peu de chances de se produire (NACMCF, 1992).

Ainsi, alors que l'ICMSF fait figurer dans la définition des risques des aspects tenant à la fois à la sécurité et à la qualité, l'US-NACMCF n'envisage que la sécurité. Dans cet ouvrage, le système HACCP servira à contrôler à la fois la sécurité et tous les aspects touchant à l'altération des produits de la pêche.

L'analyse des risques présuppose deux éléments essentiels. Le premier est la connaissance des organismes ou de l'agent pathogènes susceptibles de nuire au consommateur ou d'altérer le produit, et le second est une parfaite compréhension des conditions dans lesquelles ces risques sont susceptibles de se produire. Par conséquent, l'analyse des risques implique des connaissances microbiologiques approfondies jointes à une information épidémiologique et technologique.

Pour être significative, l'analyse des dangers doit être quantitative. Cela implique une évaluation de la gravité et du risque, c'est-à-dire de l'étendue des conséquences et de la probabilité de survenue du danger. Seul le risque peut être maîtrisé.

B. Détermination des points critiques de contrôle (PCC)

Selon l'ICMSF, un point de contrôle critique peut être un lieu, un procédé ou une étape de fabrication au niveau desquels il est possible de contrôler les risques. On peut distinguer deux types de PCC : les PCC-1 qui permettront de maîtriser parfaitement le danger et les PCC-2 qui ne feront que le réduire sans le maîtriser totalement. Dans le contexte du système HACCP, exercer un “contrôle” au niveau d'un PCC revient à réduire au minimum ou à empêcher le risque d'apparition d'un ou plusieurs dangers en prenant des mesures préventives spécifiques.

Selon la définition actuellement acceptée par l'U.S. National Advisory Committee on Microbiological Critera for Foods (NACMCF, 1992) un PCC est un point, une étape ou un procédé au niveau duquel on peut exercer un contrôle et prévenir, éliminer ou ramener à un niveau acceptable un danger pouvant compromettre la sécurité des produits alimentaires. (N.B.: pas de distinction entre PCC-1 et PCC-2). Ainsi, pour chaque étape, lieu ou procédé reconnu comme constituant un PCC, il faudra fournir une description détaillée des mesures préventives à prendre au point considéré. S'il n'y a pas de mesures préventives à prendre en un certain point, il ne s'agit pas d'un PCC.

Les PCC devraient donc être soigneusement choisis en fonction du risque et de la gravité du danger à contrôler, et les points de contrôle devraient être véritablement critiques. Dans toute opération, il se peut que de nombreux points de contrôle soient nécessaires mais non pas critiques, soit que le risque soit faible soit que le danger encouru soit sans grande gravité. Certains de ces points de contrôle n'ont d'autres justifications que le respect du règlement intérieur de la société en matière de bonnes pratiques de fabrication, la réputation du produit, la politique suivie par la société ou l'esthétique. Cette distinction entre points de contrôle et points de contrôle critiques est propre au système HACCP, lequel hiérarchise les risques et met l'accent sur les opérations qui offrent le plus grand potentiel de contrôle. Ainsi, le système HACCP attire l'attention sur ce qui est véritablement nécessaire, étant entendu que des contrôles supplémentaires ne sauraient nuire …

Il n'est pas toujours facile de décider si telle étape de la fabrication est un PCC. Un “arbre des décisions” inspiré des idées de Mayes (1992) et de la NACMCF (1992) comme le montre la figure 5.1 pourra simplifier cette tâche. Si un danger reconnu ne comporte pas de mesure préventive au niveau d'une certaine étape, il s'ensuit qu'il n'existe pas de PCC au niveau de cette étape et la question pourra être répétée à l'étape suivante de la fabrication. En revanche, s'il existe des mesures préventives au niveau de cette étape il s'agira ou non d'un PCC selon la nature de la mesure destinée à éliminer le danger envisagé.

Voici quelques exemples de PCC : un procédé thermique particulier, le refroidissement, des mesures d'assainissement spécifiques, la prévention des reports de contamination, l'ajustement du produit alimentaire à un pH ou à une teneur en NaCl donnés.

C. Etablissement des critères, des niveaux cibles et des tolérances correspondant à chaque PCC

Pour des raisons d'efficacité, une description détaillée de tous les PCC s'impose. Cela comporte la détermination des critères et des limites ou caractéristiques spécifiques de nature physique (par exemple durée ou conditions de température), chimique (par exemple concentration minimum en NaCl) ou biologique (sensorielle) qui garantissent qu'un produit est sans danger et de qualité acceptable. L'établissement de critères sûrs en vue d'utiliser une étape de fabrication (traitement thermique par exemple) en tant que PCC-1 à l'égard de pathogènes spécifiques peut exiger des travaux de recherche approfondis avant que le système HACCP puisse être mis en oeuvre. L'établissement de critères microbiologiques (directives ou valeurs de référence) à différentes étapes de la fabrication ou sur le produit final exigera également des investigations approfondies telles que des épreuves contaminantes; on pourra aussi recourir utilement à la modélisation prédictive si l'on dispose de modèles éprouvés (voir aussi la section 4.3). Il faut donc disposer pour cela d'un laboratoire bien équipé.

En ce qui concerne d'autres critères, tels que le niveau d'humidité, le pH, l'activité de l'eau, la teneur en chlore, on pourra le plus souvent consulter les ouvrages techniques. Toutefois, il faut bien souligner que l'équipe HACCP doit aussi définir les conditions de fabrication qui permettront d'obtenir un produit sans danger. Ainsi, il ne suffit pas d'affirmer que la température interne du produit alimentaire doit atteindre tant de degrés. Il faut également déterminer l'opération précise qui permettra d'atteindre cette température au moyen de l'appareillage disponible, ainsi que le niveau de tolérance. Par exemple, pendant quelle durée maximale peut-on laisser le produit à la température ambiante avant réfrigération sans perte significative de qualité ? ou avant formation d'histamine significative en quantité?

Figure 5.1. Arbre des décisions destiné à repérer les points critiques de contrôle dans une chaîne de fabrication (Mayes 1992, NACMCF 1992)

D. Etablissement d'un système de surveillance pour chaque PCC

La surveillance devrait permettre de mesurer précisément les facteurs retenus pour le contrôle d'un PCC. Elle devrait être simple, fournir un résultat rapide, être capable de déceler les écarts avec les spécifications ou les critères (perte de contrôle) et fournir ces informations suffisamment tôt pour que l'on puisse intervenir en temps utile. S'il n'est pas possible de surveiller continuellement une limite critique, il conviendra d'établir que la surveillance est suffisamment fréquente pour garantir que le danger est effectivement maîtrisé. La collecte des données au moyen d'un dispositif statistique ou les systèmes d'échantillonnage se prêtent à ce type de surveillance; la fréquence des mesures dépend de l'étendue du risque que la direction est prête à accepter. Il en résulte que l'efficacité du contrôle devrait être surveillée de préférence par observation visuelle ou essais chimiques et physiques. Les méthodes microbiologiques ont leurs limites dans un système HACCP, mais elles sont très précieuses lorsqu'il s'agit d'établir et de vérifier de façon aléatoire l'efficacité du contrôle aux PCC (épreuves contaminantes, essais aléatoires, vérification de l'hygiène et contrôles sanitaires).

L'archivage et l'analyse des tendances font partie intégrante de la surveillance et il en va de même du système de notification. Les relevés correspondants doivent pouvoir être présentés à toute réquisition de l'autorité chargée de faire appliquer le règlement. Tous les relevés doivent porter la signature du responsable des questions de qualité.

Etant donné que la surveillance consiste à recueillir des données, il importe de bien comprendre la manière dont celles-ci doivent être recueillies. En règle générale, une activité de collecte de données (surveillance) comporte dix étapes (Hudak-Roos et Garrett, 1992):

1. Poser les bonnes questions. Celles-ci doivent être en rapport avec l'information spécifique nécessaire. On risque, sans cela, de recueillir des données incomplètes ou de ne pas répondre aux bonnes questions.

2. à une analyse de données appropriée. A quelle analyse doit-on procéder pour passer d'un ensemble de données brutes à une confrontation avec la limite critique ?

3. Localiser précisément les points de collecte des données.

4. Veiller à l'impartialité du collecteur désigné.

5. Bien comprendre les besoins du collecteur de données, y compris les impératifs particuliers liés à l'environnement, la formation et l'expérience.

6. Concevoir des formules de collecte des données simples mais efficaces. Veiller à ce qu'elles ne soient pas ambiguës, qu'elles permettent de recueillir toutes les données appropriées et qu'elles laissent le moins de place possible à l'erreur.

7. Préparer les instructions.

8. Expérimenter les formules et les instructions et y apporter les corrections nécessaires.

9. Former les collecteurs de données.

10. Vérifier le processus de collecte et valider les résultats. Toutes les formules ainsi revues et corrigées devraient être signées par la direction.

E. Mesures correctives

Le système doit permettre de prendre immédiatement les mesures correctives qui s'imposent lorsque les résultats de la surveillance montrent qu'un PCC n'est pas maîtrisé. Les mesures doivent être prises avant que l'écart avec la normale ne crée un problème de sécurité. Selon Tompkin (1992), les mesures correctives doivent comporter quatre activités :

• Utiliser les résultats de la surveillance pour procéder au réglage qui permettra de rester maître de la situation.

• En cas de perte de maîtrise, s'occuper des produits non conformes.

• Rectifier ou corriger la cause de la non-conformité.

• Consigner les mesures correctives prises.

Il est important qu'une seule et même personne soit chargée de régler le procédé de fabrication et d'en aviser les autres. Tompkin (1992) énumère également cinq conduites possibles lorsqu'on a affaire à des produits non conformes:

• Distribuer le produit (ce qui n'est pas très sage s'il y a un problème de sécurité).

• Soumettre le produit à des essais.

• Réserver le produit à une autre utilisation, ne comportant pas de danger.

• Retransformer le produit.

• Détruire le produit.

F. Vérification

Il s'agit d'utiliser des informations supplémentaires pour vérifier que le système HACCP fonctionne bien. On pourra faire appel pour cela à l'échantillonnage aléatoire et à l'analyse. On peut citer encore l'emploi de tests d'incubation pour les produits stériles ou fabriqués en milieu aseptisé, les essais destinés à vérifier que les produits auront bien la durée de conservation attendue et annoncée, ainsi que l'examen des produits finis. Si, dans les premiers temps qui suivent l'introduction du système HACCP on peut encore procéder à de fréquentes vérifications au moyen des méthodes microbiologiques classiques, on pourra les espacer, voire les supprimer, dès qu'on aura acquis de l'expérience. On pourrait également confier les vérifications à des organismes extérieurs (organismes publics, partenaires commerciaux, organisations de consommateurs, voir aussi la section 5.1.4).

G. Mise en place de l'archivage et de la documentation

Une fois approuvé, le plan HACCP et les résultats qui s'y rapportent doivent être mis sur fichier. Il est indispensable de conserver une trace des procédures HACCP à toutes les étapes. Il faut savoir à tout moment qui est responsable de la tenue des relevés. L'ensemble de la documentation et des archives sera réuni sous la forme d'un manuel qui pourra être consulté par les autorités chargées de faire appliquer la réglementation.

5.1.2. Introduction et application du système HACCP

Les principes du système HACCP sont tous parfaitement logiques, très simples et sans ambiguïté. Toutefois, leur application pratique peut poser un certain nombre de problèmes, surtout dans le cas des grands établissements. Il est donc préférable d'adopter pour l'introduction du système HACCP une démarche logique et progressive, comme l'a suggéré le groupe de travail sur le système HACCP constitué par le Comité du Codex Alimentarius pour l'hygiène alimentaire (Pierson et Corlett Jr., 1992), l'International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES, 1991), Mayes (1992) et Varnam et Evans (1991), comme exposé ci-après.

Etape 1. Engagement

Il faut, avant toute chose, s'assurer que la direction, à son plus haut niveau, est bien résolue à introduire le système. De nombreux départements ainsi que différents membres du personnel, depuis l'encadrement jusqu'aux exécutants, seront mis à contribution et responsables d'une partie du système; leur appui et leur coopération sans réserve seront donc essentiels. Toutefois, il est indispensable qu'une seule personne (chef de l'assurance de qualité) ait la main haute sur le fonctionnement général du système.

De même, il conviendra de prévoir des moyens suffisants en personnel et en matériel pour assurer la mise en oeuvre du système HACCP.

Etape 2. Formation de l'équipe HACCP et réunion du matériel nécessaire

Dans les grands établissements de transformation des produits alimentaires, l'introduction du système HACCP est un processus complexe qui suppose l'intervention d'une équipe de spécialistes à caractère pluridisciplinaire. Le rôle du microbiologiste est déterminant, et c'est à lui qu'il appartiendra de donner des avis aux membres de l'équipe pour tout ce qui touche à la microbiologie, à la sécurité et aux risques. Il doit se tenir au courant de ces questions et pouvoir consulter facilement les ouvrages techniques consacrés aux progrès récents de la discipline. Bien souvent, il faudra aussi qu'il puisse disposer d'un laboratoire bien équipé au cas où des questions et des problèmes spécifiques ne pourraient être résolus par la seule consultation des ouvrages spécialisés. Les investigations sur l'écologie microbienne de produits spécifiques, les épreuves et les études d'inoculation pour l'évaluation des problèmes de sécurité en sont des exemples.

Un autre membre important de l'équipe HACCP est le spécialiste des procédés de fabrication. C'est lui qui doit donner des avis sur les procédés et les contraintes de la production, établir le diagramme initial des flux de fabrication, donner des avis sur les objectifs technologiques en différents points du procédé et sur les limites techniques du matériel.

D'autres techniciens, qu'il s'agisse du chimiste, du directeur de l'assurance de qualité,de l'ingénieur ou des techniciens chargés du conditionnement, du personnel de vente, des directeurs de la formation et du personnel apporteront de précieuses informations à l'équipe HACCP et devraient être conviés à certaines des réunions.

Les principaux membres de l'équipe HACCP (y compris son président) doivent avoir une connaissance approfondie du système HACCP. Il est peu vraisemblable que les petites et moyennes entreprises disposeront sur place du personnel qualifié; aussi devront-elles faire appel à des consultants extérieurs pour mettre en place le système.

Etape 3. Lancement du programme

Une fois réunie l'équipe HACCP, son mandat doit être précisément défini et accepté par le groupe. Le travail pourra être réparti en une série d'études, dont chacune portera sur un danger spécifique (par exemple C. botulinum en tant que danger potentiel dans le saumon fumé à froid) ou la production d'un produit spécifique, y compris l'ensemble des dangers que comporte ce produit. Quelle que soit la décision, il ne faut jamais perdre de vue que le système HACCP est unique en son genre et propre à chaque unité de fabrication. Si le principe est général, l'application, elle, est particulière, et spécifique à chaque situation locale.

Les membres de l'équipe recevront alors un descriptif détaillé et la spécification du produit. Cette dernière doit reprendre l'ensemble des aspects technologiques, y compris les paramètres à but de conservation (NaCl, pH, emploi d'acides organiques, autres conservateurs), la température d'entreposage prévue, la technique d'emballage et, enfin et surtout, la destination du produit. Seront également fournis la liste des ingrédients entrant dans la technique de fabrication, un diagramme précis du flux des fabrications, et la description des procédures de nettoyage et de désinfection.

On pourra prévoir à ce stade une visite des ateliers pour vérification et assimilation du diagramme des flux de fabrication. De même, les schémas des installations et des appareils seront examinés pour voir s'ils ne présentent pas de dangers supplémentaires (plan d'ensemble, circulation du personnel dans les ateliers, appareillage dimensionné en fonction du volume des produits alimentaires à traiter, etc.).

Etape 4. Analyse du procédé de fabrication

Une fois recueillies toutes les informations relatives au produit et au procédé, les données doivent être analysées, l'ensemble des dangers étant identifiés et les points critiques de contrôle (PCC) établis (éléments A et B du système HACCP). Pour cela, un arbre des décisions, comme le montre la figure 5.1, sera des plus utiles. Chaque étape du procédé sera analysée séparément et de manière approfondie, chacune des principales questions qui se posent devant recevoir sa réponse. Cela implique une discussion non seulement sur les étapes de la fabrication mais aussi sur les étapes intermédiaires, entre les opérations. C'est ainsi que l'on pourra être amené à préciser les conditions de temps et de température durant les périodes de maintien (temps de palier).

Le caractère plus ou moins sensible de chacune des étapes de fabrication sera évalué. Il s'agit en effet de faire en sorte que ce soient les zones les plus critiques qui reçoivent le plus d'attention. Pour cela on pourra procéder de diverses manières, mais dans la plupart des cas on pourra se contenter d'une estimation du risque, confiée à une personne compétente, à partir de l'analyse empirique des données disponibles. Si cela n'est pas possible, on pourra être amené à procéder à des essais ou à des investigations.

Tous les vrais PCC doivent figurer sur l'organigramme. Si d'autres points de contrôle, jugés non critiques, figurent également sur l'organigramme, ils seront repérés de manière différente des premiers.

Etape 5. Procédures de contrôle

A chaque PCC doit correspondre une procédure de contrôle claire et spécifique précisant de quelle manière celui-ci sera contrôlé. La mesure préventive sera décrite en détail, les valeurs cibles et le degré de latitude (le cas échéant) acceptable devant être précisés, de même que le chronométrage et les modalités des mesures de contrôle (élément C du système HACCP). On trouvera au tableau 5.1 quelques exemples de procédures de contrôle.

L'appareillage et les instruments servant au contrôle doivent être vérifiés très soigneusement, leurs performances étant régulièrement validées.

Etape 6. Procédures de surveillance

La surveillance et l'enregistrement des données sont des éléments essentiels du système. Toutes les interventions, observations et mesures doivent être enregistrées pour pouvoir être éventuellement utilisées par la suite. Ces relevés sont les outils qui permettront à la direction et aux inspecteurs venus de l'extérieur de s'assurer que toutes les opérations sont bien conformes aux spécifications et que l'ensemble des PCC sont bien maîtrisés. Une documentation abondante - certifiée de préférence par la signature du contrôleur - témoigne de la régularité des contrôles.

Il conviendra d'enregistrer également certaines données non directement liées au contrôle du procédé de fabrication. C'est ainsi que l'on devra également conserver un état détaillé de l'étude initiale du système HACCP, y compris les épreuves éventuelles ou essais de durée de conservation. Enfin, seront également consignées toutes les modifications apportées aux formules des produits ou aux chaînes de fabrication par suite de l'étude HACCP, ainsi que les mesures correctives prises chaque fois qu'une anomalie aura été constatée.

Etape 7. Formation du personnel

Une fois l'étude HACCP achevée et le programme prêt à être mis en oeuvre, la formation du personnel doit commencer. Toutes les personnes amenées à participer au programme, depuis les autoclavistes jusqu'aux cadres dirigeants, doivent bien comprendre les principes du système et se faire une idée précise du rôle qu'ils seront appelés à jouer. Des stages et des cours de recyclage seront régulièrement organisés tandis que les nouveaux venus ne devraient pouvoir prendre leur travail qu'après avoir été instruits des principes et des méthodes du système HACCP.

Fonctionnement du programme

L'étude HACCP initiale fait appel à des compétences spécifiques dans plusieurs domaines et suppose, comme on l'a dit plus haut, l'accès à un laboratoire bien équipé. Au contraire, les tâches quotidiennes que comporte la surveillance du système sont des plus simples et ne font appel à aucune connaissance en microbiologie, et à peu, ou pas, de travaux de laboratoire. Il en résulte que dans le cas des petites et moyennes entreprises du secteur de l'alimentation il y a avantage à faire appel à des experts extérieurs à l'entreprise pour introduire le système et, éventuellement, se charger des vérifications périodiques. On peut faire ainsi l'économie de coûteuses installations de laboratoire et de microbiologistes qualifiés qu'il faudrait employer à plein temps, sans compter les frais de fonctionnement qu'impliqueraient les très nombreuses et, au demeurant, inutiles analyses pratiquées sur les produits finis.

Il conviendra de prévoir des vérifications périodiques pour s'assurer que le système HACCP fonctionne convenablement et que les progrès des techniques sont bien pris en compte. Le personnel d'encadrement, ainsi que les conducteurs d'autoclaves, etc., seront interrogés pour vérifier qu'ils ont bien compris leur rôle. Toutes les modifications que l'on envisage d'apporter aux produits ou aux procédés de fabrication feront l'objet d'une étude critique avant leur introduction.

Les principes du système HACCP s'appliquent aussi bien aux grands groupes alimentaires dont les produits et les chaînes de fabrication sont à la fois nombreux et complexes qu'aux petites entreprises qui ne fabriquent qu'un seul produit ou un petit nombre de produits simples. Bien entendu, dans ce dernier cas, il n'y a pas besoin d'équipe HACCP importante ni d'étude approfondie avant d'introduire le système étant donné que la plupart des réponses seront connues à l'avance. Toutefois, l'avantage inhérent au système, qui consiste à disposer au moindre coût d'un maximum d'assurance de qualité, vaudra également dans l'un et l'autre cas.

5.1.3. Application du système HACCP à la transformation des produits de la mer

Dans tous les secteurs de la transformation des produits alimentaires, l'application finale du système HACCP est propre à chaque procédé de fabrication et à chaque établissement. Dans chaque cas, il faut procéder à une étude approfondie du flux des fabrications pour repérer les dangers et les PCC. Il n'empêche que certains principes généraux peuvent être dégagés. A cette fin, les produits de la mer présentant la même écologie microbienne, les conditions de la manutention et les méthodes de transformation et/ou de préparation culinaire pourront être commodément groupés et classés de la manière suivante.

Catégories des dangers liés aux produits de la mer :

1. Mollusques, y compris les moules fraîches et congelés, les palourdes, les huîtres, décoquillées ou non. Souvent consommés sans cuisson préalable.

2. Matières premières tirées du poisson, poissons et crustacés frais et congelés. Généralement consommés après cuisson.

3. Produits de la pêche soumis à un procédé de conservation peu poussé (c'est-à-dire NaCl < 6% (w/w) dans la phase aqueuse, pH > 5,0). Ce groupe comprend le poisson salé, mariné, fumé à froid et le poisson “gravad”. Consommés sans cuisson.

4. Poissons et crustacés (y compris les filets précuits enrobés de panure) soumis à un traitement thermique (pasteurisés, cuits, fumés à chaud). Certains de ces produits sont consommés sans cuisson préalable.

5. Produits soumis à un traitement thermique (appertisés, conditionnés en récipients hermétiquement fermés). Souvent consommés sans cuisson préalable.

6. Semi-conserves de poisson (c'est-à-dire NaCl > 6% (w/w) dans la phase aqueuse, ou pH < 5,0, agents de conservation (addition éventuelle de sorbate, de benzoate, de NO₂)). Ce groupe de produits comprend les poissons salés et/ou marinés et le caviar. Consommés sans cuisson.

7. Poissons séchés, séchés-salés et fumés à froid. Généralement consommés après cuisson.

Pour classer les produits de la mer par catégories de risque, on a appliqué la méthode de la NACMCF (1992) moyennant certaines modifications. C'est ainsi qu'un certain nombre de caractéristiques des dangers sont énumérées ci-après :

1. Il est épidémiologiquement démontré que ce type de produit a (souvent) été associé à des maladies transmises par les aliments.

2. Le procédé de fabrication ne comporte pas de PCC-1 (c'est-à-dire contrôle complet) à l'égard d'un risque identifié.

3. Le produit est sujet à recontamination potentiellement dangereuse entre le traitement et le conditionnement.

4. Il existe un risque substantiel de manipulations hasardeuses lors de la distribution ou chez le consommateur qui pourrait rendre le produit dangereux à la consommation.

5. Aucun traitement thermique terminal n'intervient après conditionnement ou lorsque l'aliment est préparé à domicile.

On peut alors affecter les différents produits de la mer à une catégorie de risque sanitaire en utilisant une + (plus) pour dénoter un risque potentiel lié aux caractéristiques des dangers. Le nombre des “plus” déterminera la catégorie de risque du produit de la mer concerné, comme représenté au tableau 5.2.

A. Mollusques

Les mollusques sont pêchés à la drague (huîtres, moules) ou récoltés à pied dans le sable à marée basse (palourdes et coques). Une fois récoltés, les coquillages sont triés par taille, lavés et placés dans des sacs ou des bourriches, ou laissés en tas sur le pont. Ils peuvent être transportés et vendus vivants au consommateur ou bien transformés (décoquillés) à l'état cru et par l'emploi de la chaleur. La chaleur appliquée sert uniquement à faciliter l'ouverture du coquillage par détente du muscle adducteur, sans effet sur la contamination microbienne des mollusques. La chair décoquillée est lavée, conditionnée et vendue à l'état frais, congelée ou en boîte après seconde transformation.

La plupart des mollusques (huîtres, moules, palourdes, coques) sont élevés et récoltés dans des eaux d'estuaire peu profondes, à proximité du rivage. D'où un risque important de contamination par les pathogènes provenant des eaux usées ou du milieu ambiant. Dans la mesure où les mollusques filtrent leur alimentation, ils peuvent présenter une forte concentration d'agents pathogènes et, par conséquent, constituer un risque sérieux.

La plupart des mollusques sont consommés crus ou très légèrement cuits. Il s'agit par conséquent d'un aliment à très haut risque, ainsi que l'ont confirmé les données épidémiologiques publiées par Garret et Hudak-Roos (1991) selon qui, aux Etats-Unis, 7 pour cent de l'ensemble des poussées épidémiques de maladies transmises par des produits de la mer (20 pour cent des cas) au cours de la période 1982-1987 étaient provoquées par des mollusques.

¹ Les produits à haut risque ont 3 plus ou davantage; les produits à faible risque ont moins de 3 plus.

² Dans le cas des poissons frais/congelés les antécédents qui posent des problèmes sur le plan de la sécurité concernent surtout les zones où il y aprésence possible de biotoxines.

³ Cas déclarés de botulisme principalement dus à la formation de toxines dans la matière première.

L'altération des mollusques morts, décoquillés ou non, est rapide. Toutefois, le risque de contamination de la chair de mollusques par des bactéries d'altération spécifiques est importante au cours de la transformation et du conditionnement. On trouvera au tableau 5.3 un résumé des risques qui accompagnent la préparation des mollusques.

¹ La prolifération des bactéries dans les mollusques récoltés ne concerne que les animaux morts.

² La gravité de la maladie dépend de l'organisme ou de la toxine dont il s'agit.

Malheureusement, il n'est pas possible de maîtriser les nombreux risques, très élevés, qui accompagnent la consommation de mollusques crus. Les dangers sérieux, tels que la contamination des animaux vivants et morts par des agents pathogènes, ne peuvent être assortis d'aucun PCC-1. Ces dangers pourront être réduits, mais non pas éliminés, au moyen des mesures suivantes:

• Inspection du milieu d'élevage des mollusques vivants.

• Hygiène des établissements, y compris le contrôle de la qualité de l'eau.

Il ne s'agit donc que de mesures du type PCC-2.

Les risques liés à la prolifération des bactéries dans les coquillages morts peuvent être complètement maîtrisés à basse température. Il en résulte que les conditions de durée et de température relèvent de la catégorie PCC-1 pour ce risque particulier (voir tableau 5.4).

Contrôle de la salubrité des zones conchylicoles de mollusques vivants

L'élevage et la récolte des mollusques ne devraient être autorisés que dans les zones ne comportant pas de sources directes de pollution par les eaux usées. Pour cela, il faut donc bien connaître la géographie locale, les courants marins et la manière dont les eaux usées sont localement traitées et évacuées. Il faut également surveiller la qualité microbiologique de l'eau. Ainsi, aux Etats-Unis, la norme en vigueur pour la qualité de l'eau dans les zones d'élevage est de 14 NPP coliformes fécaux/100 ml d'eau¹, en sachant que 10 pour cent des échantillons n'excèdent 43 pas NPP coliformes fécaux/100 ml (FDA, 1989). Toutefois, comme on l'a vu plus haut (section 4.2), la concentration en coliformes fécaux comme indicateur de contamination et de présence possible d'agents pathogènes comporte de sérieuses limites.

De même, la corrélation entre la présence de bactéries indicatrices et de divers agents pathogènes dans l'eau et les coquillages a été mise en doute. La concentration des micro-organismes dans les coquillages qui filtrent leur alimentation varie énormément d'un sujet à l'autre et dépend aussi des conditions météorologiques, des températures et de l'activité générale du coquillage. C'est pourquoi la Communauté économique européenne (CEE) n'a pas établi de normes microbiologiques pour la qualité de l'eau dans les zones d'élevage. La CEE a préféré une norme microbiologique (Directive 91/492/CEE) concernant les coquillages destinés à la consommation directe (CEE, 1991a):

< 300 coliformes fécaux/100 g de chair de mollusque ou < 230 E. coli/100 g de chair de mollusque (sur la base d'un test NPP)

absence de salmonelles dans 25 g de chair de mollusque IPFM < 80 μg/100 g de chair de mollusque comestible La présence d'IDFM ne doit pas être décelée par les méthodes d'analyse biologiques habituelles

La FDA (1989) établit également une norme microbiologique pour les fruits de mer: <230 NPP coliformes fécaux pour 100 g de chair de mollusque et dénombrement des aérobies sur lame n'excédant pas 500 000/g de chair de mollusque.

Il faut noter ici que, souhaitant permettre la consommation de mollusques crus sans risque, les services d'hygiène des Etats-Unis et d'Europe sont revenus aux méthodes traditionnelles de contrôle (échantillonnage, essais et confrontation des résultats avec les normes microbiologiques). Mais, comme on l'a vu à la section 4, il est clair que ces méthodes n'apportent pas plus de garantie de sécurité que l'application du système HACCP. Les consommateurs qui tiennent à consommer des mollusques crus devraient en avoir bien conscience. Du reste, des avertissements en ce sens sont affichés dans les restaurants de Floride (Etats-Unis) qui proposent des fruits de mer.

¹ Test NPP (numération la plus probable).

¹ Les risques sont la contamination par des bactéries pathogènes, des virus, desbiotoxines, des parasites et des substances chimiques. Tous les risques, à l'exceptiondes bactéries d'altération, sont repris du tableau 5.3.

² Contrôle Txt = contrôle temps x température.

De même, le contrôle de l'environnement pour y déceler la présence de dinoflagellés toxiques est difficile et se heurte au même genre de difficultés que dans le cas des bactéries et des virus. La CEE (CEE, 1991a) impose l'échantillonnage périodique (hebdomadaire) de l'eau et des coquillages en provenance des zones d'élevage et de récolte et en cas de présence élevée d'algues toxiques ordonne la fermeture des parcs. Toutefois, les techniques d'analyse mises en oeuvre posent de gros problèmes.

On peut également garantir la salubrité des coquillages en les reparquant ou en les épurant, ce qui est obligatoire dans un certain nombre de pays. L'épuration consiste à placer les coquillages dans des bassins où circule de l'eau de mer propre. On peut faire appel à diverses méthodes pour désinfecter l'eau, qu'il s'agisse de lumière ultraviolette, de chlore, d'iodophores, d'ozone ou d'oxygène activé (Richards, 1991): les coquillages sont simplement retirés des zones insalubres pour être placés dans des eaux reconnues non polluées. Le rendement de ces deux méthodes est limité en ce qui concerne l'élimination des virus et des vibrions présents dans les coquillages (Richards, 1991). En général, ce rendement a été vérifié en recherchant dans les animaux la présence de E. coli. Mais cet organisme ne convient pas comme indicateur et il faudra trouver une autre méthode. L'épuration fait baisser si lentement la contamination non microbienne (toxines/biotoxines, métaux lourds, pétrole, hydrocarbures, radionucléides, pesticides) qu'elle n'est pas justifiée d'un point de vue économique (Richards, 1991).

Dans la plupart des pays, ce sont les pouvoirs publics qui sont chargés du contrôle et de la surveillance de l'environnement, et c'est donc les administrations nationales qu'il conviendra de consulter pour plus de renseignements. En cas d'anomalie, les autorités doivent interdire la pêche ou la récolte des mollusques.

Contrôle de la température

En toutes circonstances, depuis la capture jusqu'à la distribution, les conditions de temps-température (Txt) constituent un PCC-1 en ce qui concerne la prévention de la multiplication des pathogènes et des bactéries d'altération. Ainsi, le laps de temps qui s'écoule entre chacune des étapes de l'organigramme (tableau 5.4) doit être surveillé; de même, la température ambiante, celle des chambres réfrigérées, de l'établissement, etc. ainsi que celle du produit doivent être enregistrées.

Hygiène et assainissement de l'établissement

L'hygiène de l'établissement, ainsi que l'hygiène du personnel et l'assainissement constituent des PCC en ce qui concerne la prévention de la contamination des produits en cours de fabrication par des micro-organismes, des souillures et autres matières étrangères. La gravité du risque dépend des conditions locales (conception et disposition de l'établissement, installations) et de la destination du produit (selon qu'il sera cuit ou non avant consommation). C'est pourquoi il convient de présenter dans chaque cas une description détaillée des règles à respecter. Ces instructions doivent préciser le moment de nettoyer et d'assainir, les modalités des opérations, les personnes responsables, le matériel et les agents chimiques à employer, etc. (voir aussi la section 6).

Ce PCC peut alors être contrôlé et suivi par inspection visuelle des procédures et enregistrement des données sur des listes de contrôle, comme le montre l'exemple des tableaux 5.7 et 5.8.

On pourra procéder occasionnellement à une vérification microbiologique de la propreté des surfaces entrant en contact direct avec la chair de mollusques. Il faut davantage voir dans ce contrôle bactériologique une vérification qu'une véritable surveillance du PCC considéré. La fréquence de ces vérifications dépendra elle aussi des circonstances. Elles pourront notamment avoir lieu en cas de modification des procédures ou de changement de personnel. Ce contrôle devra alors être assuré chaque semaine, voire chaque jour. Dans les autres cas, lorsque les programmes sont bien rodés, le contrôle microbiologique de propreté pourra ne plus être effectué que tous les mois, ou être même complètement supprimé.

Dès lors qu'il s'agit de prévenir la contamination par l'eau, la qualité de cette dernière constitue un PCC-1. La surveillance que cela implique pourra être assurée au moyen d'essais microbiologiques. Lorsqu'il est fait appel à la chloration totale des eaux d'usine, les concentrations de chlore seront mesurées et enregistrées. Ces concentrations devraient être mesurées chaque jour, les niveaux recommandés étant de 0,2-0,5 ppm.

B. Le poisson comme matière première à transformer. Poissons et crustacés crus, frais et congelés

L'analyse des risques que comportent ces produits est relativement simple. Les animaux vivants sont prélevés dans la mer ou les eaux douces, manipulés et - dans la plupart des castraités sans emploi d'additifs ou de conservateurs chimiques et enfin distribués sans autre moyen de conservation que la réfrigération ou la congélation. Même si certains peuples, les Japonais par exemple, ont l'habitude de consommer du poisson cru, la plupart des poissons et des crustacés sont cuits avant d'être consommés. L'épidémiologie montre que ces produits ont été responsables d'un certain nombre d'épidémies d'empoisonnements alimentaires, qui toutefois, dans la quasi-totalité des cas, étaient dues à la présence de toxines (biotoxines, histamine) thermostables.

Les poissons et les crustacés vivants, ainsi que les produits crus, peuvent être contaminés par un certain nombre de bactéries pathogènes normalement présentes dans le milieu aquatique telles que C. botulinum, V. parahaemolyticus, divers Vibrio sp., L. monocytogenes, Aeromonas sp. Toutefois, seule la multiplication de ces organismes peut être considérée comme un risque dans la mesure où la pathogénicité est liée à la toxine préformée dans l'aliment (C. botulinum) et où la dose infectieuse minimum est connue pour être très élevée (Vibrio). Ces organismes peuvent entraîner des maladies très graves (botulisme, choléra) ou peu graves (infections à Aeromonas), mais la probabilité de déclenchement des maladies (risque) est extrêmement faible. Les souches pathogènes ont besoin de températures > 1°C pour se multiplier et elles sont en concurrence avec la flore d'altération normale dont le potentiel de prolifération est relativement beaucoup plus élevé à des températures faibles. Il en résulte que les produits ont toutes chances d'être altérés avant qu'il n'y ait production de toxines ou développement de pathogènes en grand nombre. Lorsque les produits sont cuits avant consommation, le risque se trouve entièrement éliminé.

Les bactéries pathogènes provenant du réservoir animal/humain (Salmonella, E.coli, Shigella, Staphylococcus aureus) peuvent contaminer l'animal vivant selon le lieu de pêche, et il peut y avoir nouvelle contamination au débarquement et en cours de transformation (figure 5.2). Les maladies que peuvent provoquer ces organismes sont graves, mais si ces derniers sont peu nombreux sur les produits (c'est-à-dire s'il n'y a pas eu multiplication) la probabilité (risque) que cela se produise est des plus faibles. Le risque se trouvera au demeurant entièrement éliminé s'il y a cuisson avant consommation. Toutefois, il existe un risque indirect si des produits contaminés souillent les zones de travail (établissements industriels, cuisines) et, par conséquent, transportent les pathogènes sur des produits qui ne sont pas cuits avant la consommation (reports de contamination). Ce risque indirect doit lui aussi être prévenu.

A l'inverse, l'effet imputable à la multiplication de bactéries productrices d'histamine (Morganella morganii) ne se trouvera pas éliminé par la cuisson ou autre traitement thermique étant donné que la résistance de l'histamine à la chaleur est élevée. Le risque d'empoisonnement à l'histamine est par conséquent important, si les poissons (Scombroidae) ont été conservés quelque temps à des températures élevées (> 5°C).

Les poissons capturés dans certaines zones peuvent être infectés par des parasites dangereux pour la santé. La gravité de la maladie dépend du parasite et la probabilité de contracter des parasites en consommant du poisson est éliminée si on le mange cuit. Un risque faible existe lorsque le poisson est consommé cru.

Figure 5.2. Exposition de captures de poissons à des eaux côtières très contaminées lors de la mise à terre

La présence de biotoxines et de substances chimiques dans les poissons dépend de l'espèce, de la zone de pêche et de la saison. Les biotoxines sont thermostables et le risque d'empoisonnement après consommation (à l'état cru ou cuit) est élevé. Les problèmes de salubrité que posent le poisson cru utilisé comme matière première pour retransformation et la consommation de poisson frais et congelé sont résumés au tableau 5.5.

La contamination lourde et, en particulier, la prolifération de bactéries d'altération spécifiques réduisent, sans aucun doute, la durée de conservation normale et escomptée du produit (risque élevé). Si cela peut naturellement poser de sérieux problèmes au commerce, les vies humaines ne sont pas en danger. Il en résulte que la gravité est faible.

Les points de contrôle critiques de la production de poisson frais et congelé sont signalés au tableau 5.6.

Maîtrise des risques et surveillance de l'environnement

La contamination des poissons vivants par des bactéries dont la présence est normale dans le milieu naturel ne peut manifestement pas être contrôlée (il s'agit d'un danger, mais dénué de risque) et il n'y a du reste pas lieu de le faire. En revanche, on peut limiter la contamination par des bactéries provenant du réservoir animal/humain en surveillant les zones de pêche et en réglementant la pêche en cas de pollution grave due aux centres habités ou aux établissements industriels. Plus importante, toutefois, est la surveillance des lieux de pêche pour y déceler la présence de parasites, de biotoxines (poisson toxique ou plancton marin toxique) et de produits chimiques toxiques.

¹ Pas de risque si le produit est cuit.

² Pas de risque si le produit est cuit ou congelé.

Dans la plupart des pays la surveillance du milieu aquatique pour y déceler les pollutions (fécales) et la présence de toxines et de biotoxines chimiques dans les poissons ou dans les algues incombera aux pouvoirs publics, et sera confiée de préférence à des laboratoires spécialisés. Toutefois, quel que soit le sérieux de la surveillance de l'environnement, le risque que des poissons toxiques soient mis en vente peut être réduit mais non pas entièrement éliminé. Ainsi, pour ce danger particulier, on ne peut établir qu'un PCC-2. Les limites critiques applicables aux biotoxines et à la pollution figurent dans les législations nationales ou les recommandations internationales. Les plus importantes sont reprises à la section 3.

Contrôle de la température

Les conditions de temps et de température (Txt) constituent en toutes circonstances (ensemble des étapes), depuis la capture jusqu'à la distribution, un PCC-1 destiné à prévenir la prolifération des bactéries pathogènes, des bactéries productrices d'histamine et des bactéries d'altération. Aux températures t < 1°C il n'y a pas prolifération des bactéries pathogènes. Il peut y avoir formation de quantités faibles et au demeurant insignifiantes d'histamine, et si l'altération bactérienne n'est pas inhibée elle se produit au rythme “normal” et attendu. Un temps maximum à la température t > 5°C (ou durée de maintien maximum) doit être prescrit dans les critères ou les tolérances correspondant à ce PCC.

Les conditions de temps et de température constituent aussi des PCC importants lorsqu'il s'agit d'empêcher l'oxydation et l'altération chimique. C'est ainsi que l'exposition pendant quelques heures de poissons gras au soleil, à l'air et à la température ambiante, par exemple durant la manipulation des prises, suffit à entraîner une perte de qualité importante et une altération chimique précoce (figure 5.3).

Figure 5.3. En ne plaçant pas immédiatement les poissons dans la glace à bord des navires on risque de faciliter la prolifération bactérienne (formation d'histamine, altération) et l'altération chimique (oxydation)

¹ Les risques sont une contamination excessive par des bactéries pathogènes (groupe 2),des biotoxines, des parasites et des substances chimiques.

Pour surveiller les conditions de temps/température en cours de manipulation et de conditionnement, on pourra marquer la date sur les caisses et les conteneurs et procéder à l'inspection visuelle des conditions dans lesquelles les produits sont mis dans la glace et réfrigérés. Il serait préférable que l'enregistrement des conditions de temps et de température en des points spécifiques et durant le conditionnement soit effectué par commande automatique. Le flux des produits doit être conçu de manière à éviter les arrêts et les interruptions, les chambres réfrigérées devant être équipées de thermomètres. L'inspection visuelle (par exemple quantité de glace) et les vérifications de température doivent être quotidiennes. Il existe également dans le commerce des intégrateurs de temps/température automatisés qui pourront être de précieux auxiliaires. Enfin, un cahier des enregistrements de températures (relevées manuellement ou automatiquement) sera tenu à jour pour pouvoir être consulté à tout moment.

L'évaluation sensorielle (aspect, odeur) de la matière première à son arrivée dans l'établissement ou immédiatement avant conditionnement est un PCC-2 qui permet de s'assurer qu'elle a bien été contrôlée jusque-là, qu'aucun poisson ni aucune crevette altérés ne sont admis dans la zone de fabrication et que les espèces potentiellement toxiques peuvent être mises à l'écart.

Hygiène et assainissement de l'établissement

Le respect des BPF initialement établies, ainsi que les procédures d'assainissement et d'hygiène industrielle sont des points de contrôle (PC) destinés à réduire ou à éviter toute contamination importante, les vérifications devant être effectuées quotidiennement (voir la section 5.1.3.A). La contamination pendant le conditionnement de poisson cru destiné à être consommé cuit est un danger qui ne présente à peu près aucun risque (tableau 5.5). Par conséquent, l'hygiène et l'assainissement au niveau de ce type de production ne constituent pas un PCC au sens propre mais seulement un point de contrôle (voir la différence entre PCC et PC à la section 5.1.1.B).

Conditionnement et congélation sont des PCC permettant de prévenir toute altération chimique et autolytique. Les méthodes et les matériaux d'emballage (qui constituent autant de critères à l'égard de ce PCC) sont normalement spécifiés dans le contrat de vente. La méthode de congélation est fonction de l'équipement disponible mais une congélation rapide à t ≤ -18°C et une température d'entreposage à -18°C constituent des critères essentiels pour le second PCC.

Toutes les observations et toutes les mesures seront consignées sur des listes de contrôle et des feuilles de données. On en trouvera des exemples aux tableaux 5.7 et 5.8 (d'après Hudak-Roos et Garrett, 1992).

En conclusion, dans le cas de la production de poissons et de crustacés frais et congelés la plupart des dangers peuvent être maîtrisés moyennant un programme normal d'assurance de qualité faisant appel à des équipements et à des meéthodes très simples. Seule la présence de biotoxines thermostables demeure un danger en partie non maîtrisé.

C. Produits de la pêche faisant l'objet d'un procédé de conservation peu poussé

Ce groupe de produits comprend les produits de la pêche à faible teneur en sel (< 6% NaCl (w/w) dans la phase aqueuse) et à faible teneur en acide (pH > 5,0). D'autres agents de conservation (sorbate, benzoate, NO₂, fumée) peuvent être ajoutés. Les produits peuvent être préparés à partir d'une matière première crue ou cuite, mais ils sont normalement consommés sans avoir été chauffés au prélable. Parmi ces produits on peut citer le poisson salé, mariné et fumé à froid. Ces produits ont une durée de conservation limitée, même à températures réfrigérées et l'épidémiologie a amplement démontré que des maladies d'origine alimentaire peuvent leur être imputées. A peu près tous les pathogènes bactériens connus ainsi que les amines biogéniques sont des sujets de préoccupation. Les parasites peuvent survivre et les toxines bactériennes préformées ainsi que les biotoxines peuvent demeurer stables durant le conditionnement et l'entreposage de ces produits. Les dangers attribués à ce type de produits sont résumés au tableau 5.9.

Selon les cas, on pourra considérer que la contamination des produits de la pêche soumis à un procédé de conservation peu poussé, présentant un faible nombre d'organismes potentiellement pathogènes normalement présents dans l'environnement, constitue un danger. Ces organismes sont fréquemment, voire toujours présents dans les matières premières utilisées et, à ce titre, sont à peu près impossibles à éliminer complètement du produit final. Toutefois, il ne faut pas perdre de vue que ces pathogènes contamineront l'environnement industriel et que l'on pourra en retrouver des nombres élevés dans tout recoin où les conditions (température, éléments nutritifs, etc.) sont favorables à leur multiplication. Les produits finis peuvent être massivement contaminés à partir de ces recoins et la présence de ces organismes, en nombre élevé, dans les produits destinés à être consommés sans cuisson est un danger comportant un risque élevé et, à ce titre, mérite un PCC (voir également la discussion sur la lutte contre Listeria à la section 3.1).

Lorsque la contamination du produit final par des micro-organismes pathogènes, y compris les virus, doit être maintenue à un niveau faible, les CCP se résument à une bonne hygiène de l'établissement industriel. La surveillance de l'environnement, y compris celle de l'établissement industriel à l'égard de ces organismes, sera assurée à intervalles réguliers, en fonction de la situation locale. Les BPF et l'hygiène industrielle seront très précisément spécifiées et régulièrement surveillées (voir aussi la section 5.1.3.A).

A l'inverse, toute prolifération d'organismes pathogènes, y compris les producteurs d'amines biogéniques, est un danger d'une gravité potentielle élevée et lourd de risques. Il s'agit par conséquent d'un danger qui doit être maîtrisé à tout prix, la production, la distribution et l'entreposage constituant autant de PCC extrêmement importants dont les conditions de temps et de température doivent être rigoureusement vérifiées. Dans le cas de la plupart des bactéries pathogènes, l'entreposage réfrigéré classique à +5°C ou moins est un PCC-1 mais il ne faut pas oublier que certains de ces pathogènes sont de nature psychrotrophe. C'est le cas de L. monocytogenes et de C. botulinum type E qui peuvent se multiplier et produire des toxines jusqu'à des températures descendant à +3,2°C. Dans le cas de ce dernier organisme, on recommande un PCC supplémentaire. Une concentration de sel d'au moins 3% NaCl (w/w dans la phase aqueuse) devrait figurer dans les critères de production des produits de la pêche soumis à un traitement de conservation peu poussé car cela suffit à empêcher la prolifération et la production de toxines (Cann et Taylor, 1979) à faible température. Le risque légèrement accru dû à l'emballage sous vide de ces produits ou à leur entreposage dans un milieu exempt d'oxygène est négligeable si l'on applique et si l'on surveille régulièrement deux PCC distincts de type PCC-1 (la température et la teneur en sel).

Il est manifeste que la présence de biotoxines et de parasites dans les matières premières crues destinées à la fabrication de produits de la pêche soumis à un traitement de conservation peu poussé est un danger comportant un risque faible ou élevé selon la zone et la saison de pêche. Il n'est pas possible d'identifier de PCC-1 pour ces dangers, mais on peut réduire le risque imputable aux biotoxines en surveillant les lieux de pêche pour y contrôler la présence d'organismes toxiques (PCC-2), comme on l'a dit au paragraphe consacré aux poissons utilisés comme matières premières. En ce qui concerne les parasites, une étape de sécurité (par exemple congélation de la matière première) devra figurer dans le procédé de fabrication.

On peut empêcher l'altération en contrôlant la matière première, ainsi que les conditions de temps et de température (Txt) en cours de conditionnement et de distribution, ainsi que le matériau (taux de transmission d'oxygène du film plastique) et la méthode (degré de vide) d'emballage.

Le tableau 5.10 résume les risques et les mesures préventives durant la préparation du poisson fumé à froid.

Note: Ces vérifications ne permettent pas de contrôler la présence possible de parasites vivants. Etant donné qu'il n'existe pas de PCC-1 pour ce danger dans le processus de fabrication normal, une période de congélation (-20°C pendant 24 heures) de la matière première ou du produit fini doit être prévue par le programme de fabrication.