5.1. Principes HACCP
5.2. Analyse des points de contrôle des défauts
5.3. Application
Le Systèmes d’analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise (HACCP) est un système qui repose sur des bases scientifiques et dont l’objectif est de garantir la salubrité des aliments plutôt que d’intervenir en cas de non-conformité du produit fini. Pour ce faire, le Système HACCP définit des dangers spécifiques et met en œuvre des mesures de maîtrise. Si le système est efficace, il devient moins impératif de procéder à une analyse traditionnelle du produit fini. La section 5 explique les principes HACCP tels qu’ils s’appliquent à la manipulation et à la transformation du poisson et des produits de la pêche, mais le Code fournit seulement des avis sur la manière de mettre en œuvre ces principes et des suggestions sur les types de dangers qui pourraient exister dans les poissons et les produits de la pêche. Le plan HACCP, qui devrait être incorporé dans le plan de gestion des aliments, devrait être bien documenté et aussi simple que possible. On trouvera dans la présente section un modèle, qui pourra être envisagé lors de l’élaboration d’un plan HACCP.
La section 5 explique également comment une approche analogue comportant plusieurs de ces principes pouvait avoir une application plus large couvrant les dispositions de qualité essentielle, de composition et d’étiquetage des normes Codex ou d’autres aspects ne concernant pas la salubrité; dans ce cas on parlera d’Analyse des points de contrôle des défauts. Cette dernière est facultative et d’autres techniques, qui parviennent aux mêmes objectifs, peuvent être envisagées.
La figure 5.1 résume la marche à suivre pour la mise en place d’un système HACCP et d’analyse des défauts.
Le Système HACCP repose sur les sept principes[21] suivants:
PRINCIPE 1Ces principes doivent être suivis chaque fois que l’on entend appliquer le système HACCP.
Procéder à une analyse des risquesPRINCIPE 2
Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)PRINCIPE 3
Fixer le ou les seuil(s) critique(s)PRINCIPE 4
Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCPPRINCIPE 5
Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtriséPRINCIPE 6
Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacementPRINCIPE 7
Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.
Le système HACCP est un important outil de gestion pouvant être utilisé par les opérateurs pour assurer une transformation sans danger et efficace des aliments. Il faut cependant reconnaître que la formation du personnel est essentielle pour obtenir de bons résultats. En suivant les principes HACCP, il est demandé aux utilisateurs d’établir une liste de tous les dangers que l’on risque raisonnablement de rencontrer pour chaque type de produit ou à chaque étape ou à chaque procédé à partir de la récolte, durant le déchargement, le transport, l’entreposage et la transformation, comme il convient à l’opération. Il est important que les principes HACCP soient considérés au cas par cas pour prendre en compte les risques de l’opération.
Etant donné que le présent Code ne porte pas seulement sur les risques liés à la salubrité mais englobe également d’autres aspects de la production, y compris les spécifications relatives à la qualité essentielle, à la composition et à l’étiquetage, telles qu’elles figurent dans les normes concernant les produits élaborées par la Commission du Codex Alimentarius, les points critiques pour la maîtrise (CCP) comme les points de contrôle des défauts (DAP) sont inclus dans le code. Les principes HACCP peuvent être appliqués pour déterminer un DAP; il suffira de prendre en compte, à chaque étape, les paramètres de qualité et non plus de salubrité.
Réviser les plans HACCP et DAP (Section 5.3.10) Figure 5.1 Marche à suivre pour la mise en place d’un système HACCP et d’analyse des défauts
Chaque usine de transformation de produits de l’aquaculture, de mollusques et de poissons devrait appliquer un système de gestion des produits alimentaires reposant sur les principes HACCP afin de garantir que les directives décrites dans le présent Code d’usages et les dispositions contenues dans les normes Codex appropriées soient respectées. Avant d’appliquer le système HACCP à n’importe quelle étape de la chaîne d’élevage, manutention et transformation du poisson et des produits de la pêche, cette étape doit être soutenue par un programme de conditions préalables fondé sur de bonnes pratiques d’hygiène (voir Section 3). Il y a lieu de noter que des parties du programme de conditions préalables peuvent être classées comme un CCP ou un DAP dans un processus particulier.
Le système de gestion des produits alimentaires mis au point devrait indiquer la responsabilité, l’autorité et les rapports de tout le personnel qui gère, effectue et vérifie le travail affectant les résultats de ces systèmes. Il importe que la collecte, le regroupement et l’évaluation des données scientifiques et techniques soient effectuées par une équipe pluridisciplinaire. En principe, cette dernière devrait comprendre des personnes ayant le niveau requis de compétences ainsi que celles connaissant en détail le procédé et le produit examiné. L’équipe pourrait inclure, par exemple, le dirigeant de l’usine de transformation, un microbiologiste, un spécialiste d’assurance/de contrôle de qualité, ainsi que des acheteurs, opérateurs, etc., selon le cas. En ce qui concerne les petites opérations, il peut être difficile de constituer une telle équipe, il faudra dans ce cas demander conseil à l’extérieur.
Le champ d’application du plan HACCP devrait être défini et décrire quels segments de la chaîne alimentaire sont concernés et les types généraux de dangers à traiter.
La conception de ce programme devrait identifier les points critiques pour la maîtrise dans l’opération où l’usine de transformation ou le produit seront inspectés, la spécification ou la norme à respecter, la fréquence de la surveillance et le plan d’échantillonnage utilisé au point pour la maîtrise, le système de suivi adopté pour enregistrer les résultats de ces inspections et toute action corrective s’il y a lieu. Il faudrait tenir un registre pour chaque point critique pour la maîtrise qui démontre que les procédures de surveillance et les mesures correctives sont suivies. Des registres devraient être tenus comme vérification et preuve du programme de garantie de la qualité de l’usine. Des registres et des procédures semblables peuvent être appliqués pour les DAP, avec les éléments appropriés d’information. Une méthode pour identifier, décrire et situer les registres associés aux programmes HACCP devrait être établie comme partie intégrante du programme HACCP.
Les activités de vérification comprennent l’application des méthodes, des procédures (examen/audit) et tests en plus de ceux utilisés dans le suivi pour déterminer:
Tableau 5.1 Description des produits - thon en conserve à l’eau salée
Objectifs |
Exemple |
|
|
Nom(s) du produit |
Identifier l’espèce et la méthode de
transformation. |
Thon en conserve à l’eau salée |
|
Source de la matière première |
Décrire l’origine du poisson. |
Albacore capturé par seine tournante dans le Golfe de
Guinée |
|
Caractéristiques importantes du produit
fini |
Enumérer les caractéristiques qui affectent la
salubrité du produit et la qualité essentielle, notamment celles
qui ont une incidence sur la flore microbienne. |
Conformité à la Norme Codex pour le thon et la
bonite en conserve; aliments “peu acides”; intégrité de
la soudure de la boîte. |
|
Ingrédients |
Enumérer toutes les substances ajoutées pendant
la transformation. Seuls les ingrédients approuvés par
l’autorité compétente peuvent être
utilisés. |
Eau, sel |
|
Emballage |
Enumérer tous les matériaux d’emballage.
Seuls les matériaux approuvés par l’autorité
compétente peuvent être utilisés. |
Récipient en acier chromé, capacité: 212
ml, poids net total: 185 g, poids du poisson: 150 g |
|
Comment doit être utilisé le produit
fini |
Indiquer comment le produit fini doit être
préparé pour être utilisé, notamment s’il est
prêt à être consommé. |
Prêt à la consommation |
|
Durée de conservation (le cas
échéant) |
Indiquer la date à laquelle le produit devrait
commencer à se détériorer, s’il est entreposé
selon les instructions. |
Trois années |
|
Où le produit sera vendu |
Indiquer le marché prévu. Cette information
facilitera la conformité avec les règlements et les normes du
marché ciblé. |
Vente au détail sur marché
intérieur. |
|
Instructions d’étiquetage
particulières |
Enumérer toutes les instructions pour un entreposage et
une préparation sans risque. |
“de préférence avant la date
indiquée sur l’étiquette” |
|
Mesures spéciales de contrôle de la
distribution |
Enumérer toutes les instructions pour une distribution
sans risque du produit, |
Aucune |
L’application des principes HACCP est décrite dans la Séquence logique d’application du système HACCP (Figure 5.1)
Figure 5.2. Exemple de diagramme pour une chaîne de transformation du thon
Le diagramme ci-après est présenté uniquement à titre d’exemple. Pour mettre en oeuvre un plan HACCP, chaque usine devra établir un diagramme complet et détaille pour chaque procédé.5.3.1 Décrire le produit
Pour une meilleure compréhension et connaissance du produit examiné, il faudrait effectuer une évaluation approfondie de la description du produit, ce qui facilitera l’identification des dangers ou défauts potentiels. On trouvera au tableau 5.1 un exemple du type d’informations utilisées pour décrire un produit.
5.3.2 Diagramme des opérations
Pour l’analyse des risques et des défauts, il conviendra d’examiner à la fois le produit et le procédé et d’élaborer un ou plusieurs diagramme(s) des opérations. Les diagrammes devraient être aussi simples que possibles. Chaque étape du processus, y compris les retards dans les processus, depuis le choix des matières premières jusqu’au traitement, à la distribution, à la vente et à la manipulation par le client devrait être clairement définie et assortie de données techniques suffisantes pour éviter toute ambiguïté. Si un processus est trop complexe pour être facilement représenté par un seul diagramme, il pourra être subdivisé en ses parties constitutives, à condition que le rapport entre ces parties soit clairement défini. Il est utile de numéroter et d’intituler chaque étape de transformation. Un diagramme construit de manière précise et correcte donnera à l’équipe pluridisciplinaire une vision claire de la chronologie du processus. Lorsque les CCP ou DAP ont été identifiés, ils peuvent être intégrés dans le diagramme spécifique de chaque usine de transformation. On trouvera à la figure 5.2 un exemple de diagramme pour une chaîne de transformation de thon en conserve. On trouvera des exemples des différents procédés aux figures 6.1 à 15.1 dans les sections du code consacrées à la transformation.
5.3.3 Analyse des dangers et des défauts
Les objectifs de l’analyse des dangers sont d’identifier tous les dangers liés à la salubrité des aliments à chaque étape, afin de déterminer leur importance et d’évaluer si des mesures de maîtrise de ces dangers existent à chaque étape. L’analyse des défauts a le même objectif en ce qui concerne les défauts de qualité potentiels.
5.3.3.1 Identification des dangers et des défauts
On ne saurait trop insister sur le fait que chaque usine devrait rassembler des données scientifiques et techniques de qualité pour chaque étape, de la production primaire jusqu’au point de consommation, en passant par la transformation, la fabrication, l’entreposage et la distribution. L’assemblage et la nature de ces informations devraient permettre à l’équipe pluridisciplinaire d’identifier et d’énumérer, à chaque étape du processus, tous les dangers et défauts potentiels qui, en l’absence de mesure(s) de maîtrise, risquent de rendre l’aliment produit inacceptable. On trouvera au tableau 5.2 un résumé des risques présentés pour la santé par les poissons et les mollusques, avant et durant la récolte et, au tableau 5.3, un résumé des risques présentés pour la santé par les poissons et les mollusques après la récolte et durant la transformation ultérieure.
Il est important d’identifier les dangers et les défauts pouvant ressortir dans le fonctionnement au niveau de la construction et du matériel se trouvant dans l’usine et des mesures d’hygiène appliquées, notamment celles liées à l’utilisation de glace et d’eau. Ce problème est traité dans le programme de conditions préalables qui sert à déceler les dangers qui sont communs à presque toutes les étapes du processus.
Tableau 5.2 Exemples de dangers rencontrés avant et pendant la récolte du poisson et des mollusques
Biologiques |
Chimiques |
Physiques |
|||
|
Parasites: |
Parasites importants pour la santé publique:
trématodes, nématodes, cestodes |
Substances chimiques: |
Pesticides, herbicides, algicides, fongicides, antioxydants
(ajoutés dans les aliments) |
Matière étrangère |
Hameçons |
|
Bactéries pathogènes: |
Salmonella, Shigella, E. coli, Vibrio cholerae, Vibrio
parahaemolyticus, Vibrio vulnificus |
Résidus de médicaments
vétérinaires: |
Antibiotiques, stimulateurs de croissance (hormones), autres
additifs alimentaires |
|
|
|
Entérovirus: |
Virus de Norwalk |
Métaux lourds: |
Métaux provenant de sédiments et sols marins,
des déchets industriels, des eaux usées ou d’engrais
organiques |
|
|
|
Biotoxines: |
Tétrodotoxine Ciguatoxine [intoxication paralysante par les mollusques (IPM), |
|
|
|
|
|
|
|
Divers: |
Pétrole |
|
|
Biologiques |
Chimiques |
Physiques |
|||
|
Bactéries pathogènes: |
Listeria monocytogenes Clostridium botulinum,
Staphylococcus aureus |
Substances chimiques: |
Désinfectants, produits de nettoyage ou lubrifiants
(application erronée) |
Matière étrangère: |
Fragments métalliques; objets durs ou pointus |
|
Entérovirus: |
Hépatite A, Rotovirus |
|
Désinfectants, produits de nettoyage ou lubrifiants
(non agréés) |
|
|
|
Biotoxines: |
Scombrotoxine, Staph. Entérotoxine, toxine
botulinum |
|
|
|
|
|
|
|
Ingrédients et additifs: |
Application erronée ou non
agréée |
|
|
Note: En ce qui concerne les dangers biologiques, les facteurs du milieu (par exemple: température, oxygène disponible, pH et Aw) jouent un rôle de premier plan dans leur activité et leur croissance, aussi le type de transformation que subira le poisson, et l’entreposage ultérieur, détermineront le risque pour la santé humaine et leur inclusion dans un plan de gestion de la salubrité de l’aliment. En outre, certains dangers peuvent se retrouver aux deux niveaux de l’opération étant donné qu’ils sont présents et se manifestent dans l’approvisionnement en eau.Tableau 5.4: Exemple de dangers potentiels en ce qui concerne le thon en conserve* Pour les dangers concernant des produits particuliers, se reporter à la section de transformation correspondante.
En ce qui concerne l’exemple du thon en conserve exposé dans la présente section, on peut identifier les principaux dangers suivants:
|
Dans les matières premières |
Pendant la transformation, l’entreposage ou le
transport |
|
Biologique |
Présence de Cl. Botulinum |
Contamination par Cl. Botulinum, Croissance de Cl.
Botulinum, survie de spores de Cl. Botulinum, Contamination et
croissance de Staphylococcus aureus |
|
Chimique |
Présence de métaux lourds |
Recontamination par métaux provenant des boîtes
de conserveRecontamination par agents de nettoyage, saumure, graisse
mécanique, ... |
|
Physique |
Présence de matière
étrangère |
Recontamination pendant la transformation (morceaux de
couteau, par les boîtes,...) |
Tableau 5.5 Exemple de défauts potentiels du thon en conserve
|
|
Dans les matières premières |
Pendant la transformation, l’entreposage ou le
transport |
|
Biologique |
Décomposition |
Décomposition, survie de micro-organismes provoquant la
décomposition, ... |
|
Chimique |
|
Oxydation pendant l’entreposage,... |
|
Physique |
|
Matières indésirables (viscères,
écailles, peau, ...), formation de cristaux de struvite, défauts
du récipient (revêtement du récipient,..) |
|
Autres |
Substitution d’espèces |
Saveurs anormales, poids, codage, étiquetage
erronés. |
Il est tout aussi important d’examiner les dangers menaçant la santé présents à l’état naturel dans le milieu dans lequel le poisson est pêché. En général, les risques que présentent pour la santé des consommateurs les poissons et fruits de mer capturés dans des milieux marins non pollués sont faibles, à condition que ces produits soient manipulés conformément aux principes des bonnes pratiques de fabrication. Toutefois, comme avec tous les aliments, la consommation de certains produits comporte des risques pour la santé qui peuvent augmenter en cas de manipulation incorrecte de la prise après la récolte. Certains poissons marins, comme les poissons de récifs tropicaux, peuvent constituer un risque pour le consommateur, risque dû à des toxines marines naturelles, comme la ciguatera. Le risque d’effets néfastes sur la santé peut devenir plus important dans certaines situations avec les produits aquicoles qu’avec les poissons marins. Les risques d’intoxication alimentaire associés aux produits de l’aquaculture sont liés à des écosystèmes fluviaux et côtiers, où le potentiel de contamination de l’environnement est plus élevé qu’en haute mer. Dans certaines régions du monde, où le poisson est consommé soit cru soit partiellement cuit, il y a un risque accru de maladies parasitaires ou bactériennes d’origine alimentaire. Afin de procéder à une analyse des risques dans le cadre du processus de mise en place d’un plan HACCP, les industriels du poisson doivent avoir des informations scientifiques sur les risques potentiels associés aux matières premières et aux produits pour une transformation ultérieure.
5.3.3.1.2 Défauts
Les défauts potentiels sont indiqués dans les prescriptions de qualité essentielle, d’étiquetage et de composition que l’on trouvera dans les normes Codex énumérées à l’Annexe XII. Lorsqu’il n’existe pas de norme Codex, il convient de se référer aux règlements nationaux et/ou aux spécifications commerciales.
Les spécifications concernant le produit fini qui figurent aux Annexes II - XI, décrivent les prescriptions facultatives. Ces descriptions aideront acheteurs et vendeurs à formuler les dispositions qui sont souvent prises en compte lors des transactions commerciales ou de l’élaboration des spécifications pour les produits finis. Ces prescriptions sont destinées à être appliquées volontairement par les partenaires commerciaux et ne concernent pas les gouvernements.
5.3.3.2 Importance des dangers et des défauts
L’une des activités les plus importantes, qui doit être effectuée dans une usine de transformation comme partie intégrante du système de gestion de la salubrité des aliments, consiste à déterminer si un danger ou un défaut identifiés sont importants. Les deux principaux facteurs qui déterminent si un danger ou un défaut sont importants dans le cadre du système HACCP sont la probabilité de la manifestation d’un effet nocif sur la santé et la gravité de cet effet. Un danger susceptible d’avoir un effet très grave, par exemple la mort provoquée par la toxine Clostridium botulinum, peut présenter un risque inacceptable au plan social à une très faible probabilité de manifestation, et justifie ainsi l’application des contrôles HACCP (par exemple un danger important dans le cadre du système HACCP). Ainsi dans le thon mis en conserve, Clostridium botulinum devrait être considéré comme un danger important à maîtriser moyennant l’application d’un barème de traitement thermique validé. D’autre part, un danger d’une gravité relativement faible, telle qu’une gastro-entérite légère, pourrait ne pas justifier des contrôles HACCP pour la même très faible probabilité de manifestation, et donc ne pas être important dans le cadre du système HACCP.
Les informations recueillies pour décrire le produit (voir la section 5.3.1 Décrire le produit) pourraient également aider à déterminer l’importance, étant donné que la probabilité de la manifestation du danger ou du défaut peut être influencée par des facteurs tels que la manière dont le consommateur utilisera probablement le produit/(par exemple consommé cuit ou cru); les types de consommateurs qui risquent de le consommer (par exemple immunodéprimés, personnes âgées, enfants, etc.) et la méthode d’entreposage et de distribution (par exemple réfrigéré ou congelé).
Une fois que des dangers ou défauts importants ont été identifiés, il faut évaluer les possibilités qu’ils soient introduits ou maîtrisés à chaque étape du processus. Pour ce faire, l’emploi du diagramme des opérations (voir la section 5.3.2 - Diagramme des opérations) sera utile. Il faudra envisager d’appliquer des mesures de maîtrise pour un ou plusieurs dangers ou défauts importants associés à chaque étape dans le but d’éliminer leur manifestation éventuelle ou de la réduire à un niveau acceptable. Il existe plus d’une mesure pour maîtriser un danger ou un défaut. A titre d’exemple, les tableaux 5.6 et 5.7 décrivent une approche pour énumérer les dangers et les défauts ainsi que les mesures de maîtrise correspondantes pour l’étape de transformation “Traitement thermique”.
Tableau 5.6 Exemple d’un danger important: la survie de Cl. botulinum à l’étape du traitement thermique pour le thon en conserve
|
Etape de transformation |
Danger potentiel |
Le danger potentiel est-il important? |
Justification |
Mesures de maîtrise |
|
12. Traitement thermique |
Cl. botulinum: spores viables |
Oui |
Un traitement thermique manquant d’efficacité peut
entraîner la survie de spores de Cl. Botulinum, et donc la
production éventuelle de toxines. Un produit doit être
commercialement stérile |
Assurer dans l’autoclave une chaleur suffisante pendant
un laps de temps approprié |
|
Etape de transformation |
Défaut potentiel |
Le défaut potentiel est-il
important? |
Justification |
Mesures de maîtrise |
|
2. Entreposage du thon congelé |
Odeurs ou saveurs indésirables persistantes et nettes,
indiquant le rancissement |
Oui |
Le produit ne satisfait pas aux critères de
qualité ou aux exigences du consommateur |
Température contrôlée dans les locaux
d’entreposage |
Etape de transformation
n° 12 |
Application de l’arbre de décision du Codex |
||||
Dangers potentiels |
Mesures de maîtrise |
||||
| Clostridium botulinum: spores viables |
Assurer dans l’autoclave une chaleur suffisante pendant un laps de temps approprié |
Q1: Y a-t-il des mesures de maîtrise? Si oui - aller à Q2 Si non - rechercher si des mesures de maîtrise sont disponibles ou nécessaires dans le processus. Aller au prochain danger identifié |
Q2: L’étape est-elle spécialement conçue pour éliminer ou réduire la présence probable de Cl. Botulinum à un niveau acceptable? Si oui - cette étape constitue un CCP Si non - aller à Q3. |
Q3: La contamination pourrait-elle dépasser les niveaux acceptables ou pourrait-elle atteindre des niveaux inacceptables? Si oui aller à Q4 Si non - il ne s’agit pas d’un CCP |
Q4: Une étape ultérieure éliminera-t-elle ou réduira-t-elle le danger à un niveau acceptable? Si oui - il ne s’agit pas d’un CCP Si non - CCP Pourquoi ne pas examiner une étape précédente? |
| A: Oui: une procédure
pour le traitement thermique (barème, méthode) est définie
clairement. |
A: Oui cette étape
a été spécialement conçue pour éliminer
les spores. |
|
|
||
| Décision:
L’étape de transformation n°12 «traitement thermique»
est un point critique pour la maîtrise |
|||||
La détermination minutieuse et concise des points critiques pour la maîtrise et des points de contrôle des défauts dans un processus est importante pour assurer la salubrité du produit et sa conformité aux dispositions de qualité essentielle, de composition et d’étiquetage de la norme Codex concernée. L’arbre de décision du Codex (figure 5.1, étape 7) est un instrument qui peut être appliqué pour déterminer des CCP; on peut utiliser une démarche analogue pour les DAP.
Cet arbre de décision permet de déterminer un danger ou un défaut important à une étape à l’aide d’une suite logique de questions. Lorsque des CCP et des DAP ont été identifiés à une étape, il faut contrôler ce point dans le processus afin de prévenir, éliminer le danger ou le défaut ou de le réduire à un niveau acceptable. On trouvera un exemple de l’application de l’arbre de décision du Codex à un danger et à un défaut dans une chaîne de transformation de thon en conserve, dans les tableaux 5.4 & 5.5, respectivement.
Tableau 5.9 Exemple schématisé d’une analyse de défaut avec les mesures de maîtrise correspondantes et l’application de l’arbre de décision du Codex pour la détermination d’un point de contrôle des défauts à l’étape de transformation n°2 de l’exemple présenté à la figure 5.2.
| Etape de transformation
n° 2 |
Application de l’arbre de décision du Codex |
||||
| Dangers potentiels |
Mesures de maîtrise |
||||
| Odeurs ou saveurs indésirables persistantes et nettes, indiquant le rancissement |
Température contrôlée dans les locaux d’entreposage Procédure de gestion des stocks |
Q1: Y a-t-il des mesures de maîtrise? Si oui - aller à Q2. Si non - vérifier si des mesures de maîtrise sont disponibles ou nécessaires au sein du processus. Aller au prochain danger identifié |
Q2: L’étape a-t-elle été spécialement conçue pour éliminer ou réduire le rancissement à un niveau acceptable? Si oui - cette étape est un DAP Si non - aller à Q3 |
Q3: Le rancissement peut-il dépasser les niveaux acceptables ou atteindre des niveaux inacceptables? Si oui - aller à Q4. Si non - il ne s’agit pas d’un DAP |
Q4: Une étape ultérieure permettra-t-elle d’éliminer ou de réduire le rancissement à un niveau acceptable? Si oui - il ne s’agit pas d’un DAP Si non - DAP. A-t-on examiné une étape antérieure? |
| A: Oui, la température
d’entreposage est contrôlée, il existe des procédures |
A: Non |
A: Oui, si la durée
d’entreposage est trop longue et/ou la température d’entreposage
est trop élevée |
A: Non |
||
| Décision:
l’étape de transformation n°2 «Entreposage de thon
congelé» est un point de contrôle des défauts |
|||||
Pour chaque CCP et DAP, il faut déterminer des seuils critiques pour la maîtrise du danger ou du défaut. Pour tout danger ou défaut donné, il peut être nécessaire de fixer plusieurs seuils critiques pour chaque mesure de maîtrise. Les seuils critiques doivent reposer sur des bases scientifiques et être validés par les experts techniques voulus afin de garantir leur efficacité à maîtriser le danger ou le défaut au seuil déterminé. On trouvera au tableau 5.10 un exemple de seuils critiques pour un CCP et un DAP dans une chaîne de transformation de thon en conserve.
5.3.6 Etablir des procédures de surveillance
Tout système de surveillance mis au point par l’équipe pluridisciplinaire devrait être conçu pour déceler une perte de maîtrise à un CCP ou DAP par rapport à son seuil critique. L’activité de surveillance d’un CCP ou DAP devrait être documentée de manière concise, indiquant de manière détaillée la personne chargée des observations ou des mesures, la méthodologie adoptée, le(s) paramètre(s) surveillés et la fréquence des inspections. La complexité de la procédure de surveillance doit être analysée avec soin. Il faudra envisager notamment d’optimiser le nombre de personnes effectuant les mesures et la sélection de méthodes appropriées, ce qui permettra d’obtenir des résultats rapides (par exemple: durée, température, pH). En ce qui concerne les CCP, les registres de surveillance devraient être acceptés et datés par une personne responsable pour vérification.
Chaque processus étant unique pour chaque produit de la pêche, les méthodes de surveillance adoptées pour un CCP et un DAP dans une chaîne de transformation de thon en conserve, figurant au tableau 5.10, ne sont présentées qu’à titre d’exemple.
5.3.7 Etablir une action corrective
Un plan HACCP ou DAP efficace est préventif de par sa nature et il est admis qu’une action corrective est nécessaire. Un programme documenté d’action corrective devrait être mis au point pour les cas de dépassement du seuil critique et de perte de contrôle à un CCP ou DAP. Ce plan a pour but de garantir que des contrôles complets et spécifiques sont en place et qu’ils peuvent être appliqués pour éviter que le ou les lot(s) affecté(s) arrive(nt) jusqu’aux consommateurs. Tout aussi importante, est l’évaluation par la direction de l’usine ou tout autre personne appropriée de la ou des cause(s) de la perte de maîtrise. Dans ce cas, il faudra peut-être modifier les plans HACCP et DAP. Une personne responsable devra, à chaque perte de maîtrise à un CCP ou DAP, enregistrer les résultats de l’enquête menée et les mesures prises. Le registre tenu devrait monter que la maîtrise du processus a été retrouvée. On trouvera à la figure 5.10 un exemple d’action corrective pour un CCP ou DAP dans une chaîne de transformation de thon en conserve.
5.3.8 Etablir des procédures de vérification
Une usine de transformation devrait établir une procédure de vérification pour évaluer périodiquement si les plans HACCP et DAP sont complets, appliqués et efficaces. Cette étape aidera à déterminer si les CCP et DAP sont maîtrisés. On peut citer notamment les activités de vérification suivantes: examen du système HACCP, des procédures et des registres; examen des actions correctives et des actions pour éliminer le produit lorsque les seuils critiques ne sont pas respectés et validation des seuils critiques établis. Ce dernier point est particulièrement important en cas de défaillance inexpliquée du système, de modification notable prévue du processus, du produit ou de l’emballage ou d’identification de nouveaux dangers ou défauts. Les activités d’observation, de mesure et d’inspection au sein de l’usine de transformation devraient également être intégrées dans la procédure de vérification, le cas échéant. Les activités de vérification doivent être effectuées par des personnes qualifiées au sein de l’entreprise, des experts tiers ou des responsables d’organismes réglementaires. La fréquence des vérifications des plans HACCP et DAP devrait être suffisante pour assurer qu’ils sont conçus et appliqués de manière à éviter les problèmes concernant la salubrité des produits ainsi que ceux liés aux dispositions de qualité essentielle, de composition et d’étiquetage de normes pertinentes du Codex; les problèmes pourront ainsi être décelés et traités rapidement. On trouvera au tableau 5.10 un exemple de procédure de vérification pour un CCP et DAP dans une chaîne de transformation de thon en conserve.
5.3.9 Tenir des registres et constituer des dossiers
Les dossiers peuvent englober l’analyse des dangers, la détermination du CCP et les procédures de vérification.
Un système de tenue des registres précis et simple permettra d’améliorer sensiblement l’efficacité d’un programme HACCP et facilitera la procédure de vérification. Cette section contient des exemples des éléments d’un plan HACCP qui devrait être documenté. Les registres d’inspection et d’action corrective devraient être pratiques et rassembler toutes les données appropriées nécessaires pour montrer qu’ont eu lieu un contrôle “en temps réel” ou un contrôle des écarts par rapport au CCP. Les registres sont recommandés mais non exigés pour un DAP sauf lorsqu’il y a une perte de maîtrise. On donne un exemple d’une méthode de tenue de registres pour un CCP et un DAP au tableau 5.10 en utilisant la chaîne de transformation du thon en conserve.
5.3.10 Examen des plans HACCP et DAP
Une fois terminées toutes les étapes de l’élaboration des plans HACCP et DAP comme il est montré à la Figure 1, il faut procéder à un examen complet de tous les éléments, et ce dans le but de vérifier que les plans sont capables de parvenir à leurs objectifs.
Tableau 5.10 Exemple des résultats obtenus par l’application des principes HACCP à deux étapes particulières du processus de transformation du thon en conserve (tableaux 5.8 & 5.9), pour un CCP & un DAP, respectivement.
|
CCP |
||||
|
Etape de transformation n°12: traitement thermique Danger: Spores viables de Clostridium
botulinum |
||||
|
Seuil critique |
Procédure de surveillance |
Action corrective |
Registres |
Vérification |
|
Paramètres spécifiques associés au
traitement thermique |
Qui: Personne qualifiée chargée du traitement thermique Quoi: tous les paramètres Fréquence: chaque lot Comment: contrôle du barème de
stérilisation et d’autres facteurs |
Qui: personnel qualifié Quoi: nouvelle formation du personnel Nouveau traitement thermique ou destruction du lot Entretien correctif du matériel Retenir le produit jusqu’à ce que sa salubrité puisse être évaluée Qui: personnel ayant reçu une formation
appropriée |
Registres de surveillance, registres des actions correctives,
registres d’évaluation du produit, registres de
l’étalonnage, registres de validation, registres d’audit,
registres d’examen du plan HACCP |
Validation, évaluation du produit fini, audit sur
place, examen des registres, étalonnage des instruments (peut être
une condition préalable), examen du plan HACCP, audit externe |
|
DAP |
||||
|
Etape de transformation n°2: Entreposage du thon congelé Défaut: Odeurs ou saveurs indésirables
persistantes et nettes, indicateurs de rancissement |
||||
|
Seuil critique |
Procédure de surveillance |
Action corrective |
Registres |
Vérification |
|
Le nombre d’unités d’échantillon rance
ne peut excéder le nombre d’acceptation du plan
d’échantillonnage établi. |
Qui: Personnel ayant reçu une formation appropriée Comment: Examen organoleptique Essais chimiques |
Quoi: Application d’une surveillance renforcée Selon les résultats de cette inspection
renforcée, transformation immédiate, tri ou rejet du thon
congelé dépassant les seuils critiques. |
Résultats de l’analyse Fiches de stocks |
Audit sur place Examen des rapports de surveillance et d’action
corrective |
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Seuil critique |
Procédure de surveillance |
Action corrective |
Registres |
Vérification |
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Température et durée de
l’entreposage |
Vérification de la température du local d’entreposage Vérification des fiches de stocks Quoi: qualité et acceptabilité du poisson sur la base de la norme Codex du produit Fréquence: selon les besoins |
Ajustement de la température d’entreposage. Nouvelle formation du personnel Qui: le personnel ayant reçu une formation
appropriée |
Registres des températures |
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La section 5 a exposé les principes HACCP et la manière dont ils devraient être appliqués à un processus pour garantir un produit salubre. Les mêmes principes peuvent être utilisés pour déterminer les points dans un processus où il est nécessaire de contrôler les défauts. Toutes les usines et chaînes de transformation étant différentes, on ne peut montrer dans le cadre du présent code que les types de dangers et défauts potentiels qui doivent être examinés. De plus, à cause de la nature des dangers et des défauts, il est impossible de déterminer de manière catégorique les étapes dans un processus qui constitueront des CCP et/ou des DAP sans procéder à l’évaluation réelle du processus, de ses objectifs, de l’environnement et des résultats escomptés. La chaîne de transformation du thon en conserve est donnée en exemple afin de montrer comment appliquer les principes, compte tenu du résultat d’un produit commercialement stérile, et pourquoi un plan HACCP/DAP sera unique pour chaque opération.
Les sections suivantes du Code sont consacrées à la transformation du poisson et des produits de la pêche et essaieront d’illustrer les dangers et défauts potentiels aux divers stades d’une gamme étendue de procédés. Lors de l’élaboration d’un plan HACCP ou DAP, il faudra consulter les sections 3 & 5 avant de rechercher des avis spécifiques dans la section de transformation pertinente. Il faudrait également noter que la section 6 concerne la transformation du poisson frais, congelé ou haché et donne des conseils utiles pour la plupart des opérations de transformation du poisson.
