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Este es uno de los procesos más interesantes de aplicar en cierto tipo de productos que presentan condiciones sensoriales especiales.
4.7.1 Principios y fundamentos
Como se trata de la conservación de un material por disminución de actividad de agua, usando la fuerza osmótica de una solución de azúcar, sal u otros materiales, se puede realizar a temperatura del ambiente. Ello trae consigo muchos beneficios, especialmente en la calidad sensorial como sabor, aroma y color.
La aplicación a frutas de origen tropical ricas en aromas exóticos parece tener gran potencial y es por ello que se ha incorporado en este Manual. Desde el punto de vista de las formulaciones lo importante, en este caso, es la búsqueda y el reconocimiento de las soluciones que presenten las mejores condiciones para desarrollar un proceso de deshidratación en forma eficiente, rápida y permitiendo que la calidad del material sea adecuada.
Las soluciones que se usan como agentes osmóticos son soluciones concentradas de sacarosa, salmueras de alta concentración, maltodextrinas y jarabes de maíz de variada composición. Se deben buscar las soluciones de mayor fuerza osmótica, pero que al mismo tiempo afecten lo menos posible al producto; se debe sacar agua, pero no incorporar solutos al producto.
En principio se usarán soluciones osmóticas reconocidas y luego se podrá, poco a poco, ir variando ciertos componentes, dependiendo de las disponibilidades en la localidad en donde se encuentre la empresa.
Un aspecto muy importante es determinar el objetivo final de los deshidratados osmóticos. Estos pueden ser directamente usados para su consumo, cuando han sido envasados en envases herméticos al vacío y han podido conservar sus atributos. Pueden, además, servir de materias primas para otros procesos como la deshidratación (fotografías 29 y 30), la congelación, incluso la conservaría y la extracción y elaboración de jugos.
Deshidratación osmótica de carambola (G. Paltrinieri)
Deshidratación osmótica de carambola, combinada con secaso solar (G. Paltrinieri)
4.7.2 Factores que afectan la eficiencia del proceso
En la selección de cual solución osmótica se puede usar, debe tenerse en cuenta lo siguiente:
4.7.3 Elaboración de productos específicos
En este capítulo se presentan los siguientes productos:
4.7.3.1 Láminas de frutas (fruit leathers)
Las frutas utilizadas para este proceso pueden ser: mango, plátano, papaya, maracuyá, sus combinaciones, y otras.
La frota se pesa para establecer las proporciones y determinar los rendimientos de las mezclas de frutas por utilizar.
Todas las materias primas se lavan con agua potable corriente para eliminar los residuos de polvo y materiales extraños.
Las papayas se pelan con cuchillo, se parten y se separan las semillas con una cuchara.
La pulpa se muele en una licuadora semiindustrial, o simplemente se pulpa en una pulpadoratamizadora manual o mecánica.
Los mangos se pelan; se corta la pulpa alrededor de la semilla y se muele, como en el caso de las papayas.
Los bananos se pelan cortando las dos puntas y haciendo un tajo logitudinal para separar la cáscara. La pulpa se licúa con una licuadora semiindustrial.
Los frutos de maracuyá se cortan en mitades y se separa la pulpa junto a las semillas con una cuchara. La pulpa con semillas se pasa por una despulpadora manual para separar las semillas.
Los rendimientos de pulpa de las siguientes frutas, son:
| Plátano: | 54,2% |
| Papaya: | 77,3% |
| Maracuyá: | 26,0% |
Se pueden preparar combinaciones como las siguientes:
Pulpa de plátano con pulpa de maracuyá a
razón de 3:1
Pulpa de papaya con pulpa de maracayá a razón de 3:1
Pulpa de mango con pulpa de maracuyá a razón de 3:1
De cada una de estas combinaciones se pueden obtener dos productos, uno sin azúcar y uno con una adición a la mezcla original de un 10% de azúcar respecto de la mezcla de pulpas. De este modo se obtienen cuatro productos:
Combinación 1, sin azúcar.
Combinación 1, con 10% de azúcar.
Combinación 2, sin azúcar.
Combinación 2, con 10% de azúcar.
Cada una de las combinaciones se calienta en una olla a la temperatura de 70 °C; una vez alcanzada esta temperatura, se retira la olla del fuego y se enfría en baño María a una temperatura alrededor de 40 grados centígrados.
Se preparan bandejas a las que se cubre con una lámina de celofán con polipropileno. La pulpa se esparce sobre la lámina a lo largo de la bandeja, alcanzando un espesor uniforme de casi 5 milímetros .
Las bandejas son trasladadas a un secador mecánico de calentamiento indirecto, donde se procede a secarlas por varias horas. Cuando las condiciones lo permitan se pueden secar en un secador solar o convectivo usando una fuente de calor externa y un ventilador externo.
Una vez alcanzada una humedad cercana al 15%, se detiene el secado y se procede a su envasado en hojas de lámina de celofán con polipropileno.
El rendimiento obtenido es:
| Combinación 1, sin azúcar: | 15% |
| Combinación 1, con 10% de azúcar: | 22,5% |
| Combinación 2, sin azúcar: | 10% |
| Combinación 2, con 10% de azúcar: | 27,5% |
La Figura 66 presenta el diagrama de flujo para estos productos. Algunas operaciones de este proceso se pueden apreciar en las fotografías 246 a 253.
