Rakotobe Rabehevitra Angéline*
De part le but du stockage, c’est à dire la possibilité de disposer du produit tant en quantité qu’en qualité, à une période désirée, soit pour l’autosatisfaction: autoconsommation, régularisation de la quantité offerte sur le marché ou pour une spéculation, soit pour l’approvisionnement du marché extérieur, il est primordial de ne pas perdre de vue ces deux aspects:
Pour atteindre ce deuxième aspect, la préparation du produit avant stockage s’impose, et plusieurs méthodes post-récoltes nécessitant des dispositifs simples seront mises en oeuvre au niveau de la production. Il s’agit notamment du séchage, du battage, du prénettoyage et du prétriage.
Au niveau de l’exportation, ces opérations doivent être complétées par le triage, le calibrage, le classement, la mise en sac, le marquage, ainsi que l’arrimage dans le magasin. Toutes ces opérations devront être effectuées conformément aux besoins, aux exigences spécifiées du marché ou du client, en se basant sur les clauses du contrat ou sur les spécifications ou sur les normes ou sur les cahiers de charges, etc. selon le cas.
Les opérations post-récolte, opérations simples mais souvent négligées figurent parmi les paramètres les plus importants de la conservation pour sauvegarder la qualité du produit lors du destockage.
For the purpose of storage, i.e. making the produce available at a desired time while preserving its quantity and quality either for self-requirement: auto-consumption, regulation of the quantity available in the market or speculation, or for supplying the foreign market, the following two aspects should be kept in mind:
To achieve this second aspect, a preparation of the produce before storage is essential, and several simple post-harvesting méthods should be implemented at the level of production. These are: drying up, treshing, preliminary cleaning, and preliminary selecting.
At export level, selecting, grading, classing, bagging, branding and warehouse stowing should complement the above operations. All of theses operations should be effected in compliance with the specific requirements of the market or the customer, based on the provisions of the contract, specifications or standards or terms or reference, etc. as the case may arise.
Post harvesting operations, simple but often overlooked, are listed among the main parameters for preserving the produce’s quality in the destoring process.
Dès qu’on évoque le concept stockage, les mots: produit, magasin, durée nous viennent immédiatement à l’esprit.
Mais au fait, pourquoi stocker ? C’est parce qu’on veut disposer de son produit à tout moment ou à une période désirée tant quantitativement que qualitativement, soit:
On évite, autant que possible les pertes dues aux diverses manipulations, aux attaques des rongeurs et insectes nuisibles avant et durant le stockage. Cette partie a déjà fait l’objet d’une autre intervention.
On s’efforce de conserver les grains pour sauvegarder la qualité, c’est à dire un produit dont les caractéristiques répondent aux besoins, à l’attente des consommateurs et des utilisateurs. Pour atteindre cet objectif, l’aptitude à satisfaire les besoins, la préparation des graines juste après la récolte s’impose. Ainsi, plusieurs opérations seront mis en oeuvre, à savoir:
L’opération consiste à abaisser la teneur en eau des graines. Elle a pour effet d’empêcher la germination des graines, la croissance des bactéries et moisissures et de retarder considérablement la prolifération des mites et d’insectes. Ces grains, pour être aptes à la consommation doivent être séchés rapidement et efficacement et leur taux d’humidité doit être inférieur à 14 %.
Pour se conserver, les grains doivent être ramenés à un taux d’humidité relativement faible, il est rare que ce taux soit atteint au moment de la récolte. Si les grains sont récoltés avec un fort taux d’humidité, des problèmes de conservation se posent immédiatement, car les grains humides disposés en tas s’échaufferont dans la masse et se détériorent rapidement. Le couple température/humidité non maîtrisé constitue une source de dégradation de la qualité des graines car:
La vitesse d’échauffement du grain augmente avec le taux d’humidité, et il est nécessaire de noter que les dégradations provoquées par l’échauffement sont irréversibles.
Deux méthodes s’offrent aux producteurs ou aux opérateurs, le séchage naturel et le séchage artificiel ou la combinaison des deux méthodes. Le choix de la méthode dépend d’un certain nombre de critères :
et les deux méthodes agissent sur les facteurs humidité et température. Toutefois, elles doivent être conduites avec prudence, c’est à dire d’une manière progressive et efficace car la vitesse de séchage ne doit pas être ni trop lent, ni trop rapide. En effet, dans les deux cas, les grains se détériorent: trop lente, ils moisissent et risquent de germer ; trop rapide, ils deviennent cassants.
Cette méthode consiste à étaler le produit en minces couches d’environ 5 cm d’épaisseur sur des aires battues propres, sur des nattes, des bâches, des films plastiques, sur des claies, pendant quelques jours, jusqu’à ce que le produit soit sec.
La durée du séchage dépend des conditions climatiques qui règnent dans le région. Il faut couvrir le produit en cas de mauvais temps. Il est bon de signaler que seul, le flageolet ne doit pas être exposé au soleil mais à l’ombre, au risque de voir disparaître la couleur caractéristique verdâtre.
Empiriquement : les grains secs glissent entre les doigts et font entendre un certain bruit caractéristique.
Ils laissent une coupure nette si on le casse entre les dents, scientifiquement on utilise les doseurs d’humidité, ou on effectue des analyses du taux d’humidité au laboratoire à l’aide d’un échantillon représentatif sous étuve à 105 °C ou autre méthode.
Le battage consiste à faire sortir les graines des gousses. Cette opération doit être menée avec précaution pour les grosses graines de pois du cap, haricot qui sont sensibles aux chocs (surtout en condition sèche) et aux compressions (en condition humide).
Le battage peut être difficile pour des variétés dépourvues de fil parchemin.
En général, il y a deux méthodes de battage des grains secs, soit:
Le battage peut être effectué sur des aires propres, sur des bâches, des nattes, des films plastiques ou dans des fûts métalliques.
Le prénettoyageLe prénettoyage consiste à éliminer les impuretés végétales et les matières étrangères mélangées avec la masse du produit venant d’être battue, les impuretés végétales sont constituées par tout corps issu du produit : débris de tiges, de feuilles, de racines, des fanes, des cosses etc. (tandis que les matières étrangères sont composées de tout corps étrangers au produit: cailloux, poussière, sable, animaux vivants ou morts, autres végétaux, débris métalliques, etc.).
Souvent, deux méthodes sont mises en oeuvre pour le nettoyage soit : l’utilisation de panier ou van tressé ou van métallique en jouant sur la différence de densité entre les graines et les matières étrangères ou l’emploi d’un nettoyeur-séparateur. Ce dernier est un moyen simple de nettoyage composé d’un ventilateur qui élimine par aspiration ou soufflage les parties les plus légères et d’un jeu de grilles oscillantes superposées, à orifices de grandeur décroissante qui effectue le tri, en fonction de la taille.
Il s’agit de l’élimination des grains tâchés, brisés, piqués, des défauts qui sont susceptibles de nuire à l’aspect général des grains. Souvent, cette opération est effectuée manuellement. Ainsi, on a pu constater que ces opérations post-récolte, simples et usuelles devront être menées avec soin et prudence au risque de compromettre la qualité de l’ensemble de la production. En effet, les différents défauts détectés, non tolérés par les consommateurs et les utilisateurs proviennent de la mauvaise conduite des opérations de préparation.
Les grains moisis, brisés, tachés, ridés proviennent de la mauvaise conduite du séchage ; les grains brisés sont dus à un mauvais battage et la présence de matières étrangères et impuretés végétales est le résultat d’un nettoyage mal fait.
En principe, les opérations de préparation des grains stockés, destinés à l’autoconsommation ou à la commercialisation intérieure se limite à ce niveau, stade tout venant, sauf pour ceux destinés pour être vendus dans les grandes surfaces.
Par contre, pour les produits emmagasinés, destinés à l’exportation, des opérations supplémentaires devront s’ajouter à celles précédemment citées. En effet, il ne faut pas perdre de vue que les caractéristiques des grains secs que nous comptons exporter, doivent correspondre exactement aux exigences, aux besoins des utilisateurs, c’est à dire un produit de qualité.
En ce qui concerne les pratiques commerciales en matière de qualité, en général, dès qu’une transaction est en cours de conclusion entre l’exportateur et l’importateur, il existe toujours, soit dans les clauses du contrat de vente soit dans un cahier de charges, une partie consacrée à la qualité précisant la nature, la variété objet de transaction, la référence à une norme (nationale, internationale, régionale) ou simplement la référence à des spécifications techniques ou caractéristiques de qualité telles que le taux d’humidité, la teneur en principes utiles ou nuisibles, etc., l’emballage, le marquage, l’organisme en charge de l’inspection, etc.
De ce fait, c’est en fonction de ces différentes exigences de qualité que l’exportateur ou l’opérateur économique va procéder aux opérations suivantes, à savoir le triage, le calibrage, le classement, la mise en emballage, l’arrimage.
Le triage est l’élimination manuelle des différents défauts susceptibles de nuire à la présentation du produit ou à son utilisation. Cette opération s’effectue sur des aires de triage.
En principe, l’élimination de ces défauts doit se faire dans la limite des chiffres acceptables dans la norme ou autres spécifications se rapportant aux grains avortés, ridés, brisés, tachés, piqués, etc.
Qu’entend-on par grain ridé, brisé, etc., si nous nous référons à notre norme nationale par exemple pour le haricot, dans la partie terminologie:
Grain avorté: grain malvenu, de dimensions franchement inférieures à la normale.
Grain ridé: grain plissé ou ridé sur plus d’un quart de sa surface totale.
Grain moisi: grain présentant un ou plusieurs traces de moisissures extérieurement ou intérieurement.
Grain parasité: grain contenant d’insectes morts ou vivants.
Grain piqué: grain portant un ou plusieurs trous quelque soit la cause et l’importance.
Grain taché: grain ou partie de grain dont le tégument porte une tache quelle qu’en soit l’importance ou la cause.
Les défauts s’expriment en pourcentage en poids ou en nombre de grains.
Le calibrage consiste à séparer les grains en fonction de leur taille, de leur grosseur, ceci non seulement pour homogénéiser l’ensemble de la marchandise mais aussi pour faciliter sont utilisation finale. Pour ce faire, on peut recourir soit à un calibreur manuel, soit à un calibreur électrique selon le lieu et l’importance des graines à traiter.
C’est la catégorisation des grains en fonction des défauts détectés par rapport aux défauts mentionnés dans la norme ou dans les spécifications et au calibre défini dans le contrat de vente. Le classement s’exprime en général en terme de catégorie ou d’appellation supérieur, courant, limite, etc.
Une fois le classement terminé, on va procéder à la mise en emballage en sac, en ayant soin d’uniformiser le poids de chaque emballage, toujours en fonction des exigences de l’acheteur. Qu’il s’agisse de sac en fibre naturel ou synthétique, cet emballage doit offrir d’abord une garantie suffisante pour la conservation et le transport et permettre ensuite une identification par l’apposition d’un marquage bien visible et indélébile. Tous ces éléments doivent être conformes à la demande de l’acheteur.
Il s’agit du rangement de sacs en pile dans le magasin en aménageant un espace d’un mètre autour d’un lot en empilant avec soin sur des palettes. La hauteur des couches ne doit pas dépasser 10 sacs de façon à permettre le suivi en permanence de son état phytosanitaire et l’intervention immédiate en cas de besoin et surtout de permettre la libre circulation des agents certificateurs de la qualité appartenant à un organisme de certification de la qualité. L’intervention d’un organisme neutre de certification constitue une procédure incontournable pour la réussite et la continuité de l’exportation.
Il est utile de signaler que le schéma de préparation pour les légumes secs énumérés ci-dessous reste valable pour toutes denrées stockées en général avec quelques variantes bien entendu.
Une bonne production, un bon stockage resteront de vains mots si on n’apporte pas une attention particulière aux diverses opérations de préparation post-récolte, opérations simples et souvent négligées, et si on ne maîtrise pas bien entendu les autres facteurs liés au stockage. Il faut s’efforcer de rester bon producteur et en même temps un bon stockeur pour pouvoir disposer pleinement de denrées de qualité lors du déstockage, soit pour l’autosatisfaction ou pour les échanges extérieurs, sources de rentrée de devises.
* Ministère du Commerce
