Una vez que las frutas y hortalizas son cosechadas, necesitan ser preparadas para su venta, ya sea en la finca, a nivel minorista, mayorista o cadenas de supermercados. Independientemente de cual sea su destino, las operaciones para la preparación de un producto para el mercado son esencialmente cuatro:
Todo esquema u organización de trabajo que conduzca a una reducción de las veces que un producto es manipulado, reducirá costos y contribuirá a diminuir las pérdidas de calidad. Por esta razón, es deseable que la preparación para mercado se realice en el campo. Sin embargo, esto sólo es posible con productos muy delicados y perecederos o pequeños volúmenes destinados a mercados cercanos. Para operaciones mayores, mercados más distantes o exigentes o para aquellos productos que requieren operaciones especiales tales como lavado, cepillado, encerado, tratamientos sanitarios, maduración forzada, refrigeración, almacenamiento o un empaque determinado, es necesario trasladar el producto a un galpón o bodega de acondicionamiento y empaque.
Estos dos sistemas (preparación a campo vs. galpón de empaque) no son excluyentes entre sí, sino que en muchos casos existe una preparación parcial en el campo que luego se completa en el galpón. En todos los casos, siempre la primer selección se realiza en el predio, para la eliminación de las unidades con defectos severos, daños o enfermedades, ya que es una pérdida de tiempo y dinero manipular unidades que no tienen posibilidades de venta.
La lechuga es uno de los ejemplos de preparación en el campo en donde un equipo de tres personas corta, acondiciona y empaca (Figura 22). Cuando es destinada a mercados distantes, las cajas son transportadas a plantas de preenfriamiento y almacenamiento refrigerado en donde son consolidadas sobre tarimas de madera (pallets) u otras unidades de transporte. Las plataformas móviles son variantes de este sistema que permiten manipular volúmenes mayores en menor tiempo. Un grupo de cosecheros alimenta una línea de acondicionamiento y empaque móvil (Figura 23), la que finalmente descarga el producto empacado en un camión que avanza al ritmo de la cosecha. Una vez completada la carga, el camión se dirige a su destino y es reemplazado por otro vacío. Por último, en la cosecha totalmente mecánica, el producto es transportado a granel a un galpón o bodega para el acondicionamiento y empaque (Figura 24). En muchos casos, estas máquinas cosechadoras poseen una plataforma con personal que realiza una primera selección eliminando las unidades indeseables.
Figura 22: Preparación para mercado a campo de plantas de lechuga.
Figura 23: Plataforma móvil para la cosecha y preparación a campo de apio.
Además de permitir la realización de tareas especiales de preparación, la principal ventaja de un galpón de empaque es que permite independizarse de las condiciones meteorológicas así como trabajar en turnos durante las 24 horas sobre un producto previamente acopiado, cosa que a campo no es posible. Por sus características, también se adapta a la explotación de tipo comunitario ya sea por asociaciones de productores, cooperativas o centros de acopio comunales.
El tamaño y grado de sofisticación de las instalaciones depende del volumen a ser procesado, cultivo(s) considerado(s), del capital que se desea invertir y si se trabaja sólo la producción propia o si se presta servicios a terceros. Estas pueden ser desde un simple cobertizo con techo de paja hasta instalaciones altamente automatizadas. En algunos casos cuentan, además, con instalaciones para el almacenamiento del producto, así como de oficinas provistas con equipos de comunicaciones para realizar operaciones comerciales.
Un galpón de empaque puede definirse como un sitio protegido tanto para el producto como para el personal que realiza el trabajo, creando un conjunto ordenado donde el producto fluye para su acondicionamiento, permitiendo el manejo y supervisión en forma centralizada. Desde el punto de vista operativo, es similar a la organización de una fábrica, donde la materia prima proveniente del campo es sometida a una serie de operaciones secuenciales para terminar como un producto empacado.
Un galpón de empaque debe estar ubicado próximo al lugar de producción y con acceso a los caminos o rutas principales. El predio en donde se localiza debe tener un sólo acceso para facilitar los controles de entrada y salida además de ser lo suficientemente grande como para permitir expansiones o construcciones futuras. Es necesario un entorno de circulación armónico alrededor de la planta que evite maniobras innecesarias e interferencias de los vehículos entrantes y salientes entre sí. Además, es necesario que esté orientado de manera tal que las áreas de carga y descarga estén sombreadas la mayor parte del día. También deben tener buena ventilación en verano y reparo en invierno.
Es muy frecuente la utilización de materiales relativamente baratos para su construcción, pero es importante tener en cuenta que es necesario crear un ambiente que no sea excesivamente caluroso e incómodo tanto para el producto como para los operarios. Para el producto, porque exponerlo a condiciones desfavorables acelera el deterioro y para el operario, porque aquel que no está cómodo trabajando se cansa más fácilmente y tiende a tratar más rudamente al producto.
Un diseño adecuado de una estación de empaque asegura suficiente espacio para la libre circulación interna, con puertas y aberturas lo suficientemente anchas y altas para permitir el manejo mediante montacargas. La planta debe tener una disposición tal que permita la rápida evacuación en caso de accidentes o incendios. El área de recepción debe tener capacidad para almacenar un volumen equivalente a un día de trabajo del galpón. Esto es para mantener la planta en operación si por alguna razón se suspende el flujo de producto desde el campo (roturas de máquinas, lluvias, etc.). Es necesario que posea rampas para facilitar la carga y descarga.
El suministro de energía eléctrica es de vital importancia para el funcionamiento de los equipos, pero también para refrigeración e iluminación, ya que la mayoría de las estaciones de empaque funcionan en horarios extendidos y muchas veces en forma continua durante la estación de cosecha.
La iluminación es un factor clave para detectar defectos. La calidad e intensidad de la luz son importantes en las mesas o tarimas de selección. Las fuentes de iluminación deben estar por debajo de los ojos del operario para evitar su encandilamiento y fatiga visual (Figura 25). Ajustar la intensidad de manera tal que el producto reciba 2 000-2 500 lux si es de color claro, pero unos 4 000-5 000 lux si es oscuro. Es importante que todo el galpón esté iluminado y no solamente el área de trabajo, para evitar los contrastes de luces y sombras que enceguecen temporariamente a los operarios cuando levantan la vista. Los equipos, cintas transportadoras y vestimenta del personal deben ser de colores oscuros y opacos para evitar los reflejos que cansan la vista y enmascaran defectos.
Figura 24: Cosecha mecánica de tomate.
Figura 25: Las fuentes de iluminación no deben estar a la altura de la vista de los operarios pues provocan encandilamientos y fatiga visual. Además deben estar protegidos de manera tal que en caso de rotura no desparrame vidrios sobre el producto.
Es importante la provisión de abundante agua para lavar el producto, camiones, envases y equipos, para tratamientos fitosanitarios y en algunos casos para el hidroenfriado, por lo que es necesario de instalaciones adecuadas tanto para el suministro como para la eliminación del agua servida.
Las oficinas para la administración deben estar en las áreas limpias y tranquilas, en muchos casos están sobreelevadas para permitir la visualización de toda la operación (Figura 26). De ser posible, debería contar con instalaciones o laboratorios para realizar los análisis de calidad.
Una vez definido el espacio físico a ser destinado al galpón de empaque, es importante diagramar el flujo de todas las operaciones a ser realizadas. Se debe minimizar el manipuleo del producto, el cual siempre se debe mover en una dirección sin cruces o retrocesos. Pueden existir líneas paralelas que trabajen simultáneamente distintos tamaños o grados de madurez.
Toda la operación de acondicionamiento y empaque debe estar diseñada de manera tal que no se produzcan demoras, particularmente en la recepción del producto (Figura 27).
En caso de que no puedan evitarse, es necesario que el área de recepción esté protegida del sol. El producto es normalmente contado o pesado al ingresar a la planta y en algunos casos se toman muestras para determinar la calidad (Figura 28). Es muy importante llevar registros escritos, particularmente si no es producción propia.
Con el volcado en las líneas de alimentación del galpón de empaque se inicia el proceso de preparación para mercado. La descarga se realiza en seco (Figura 29) o en agua (Figura 30), en ambos casos es muy importante disponer de desaceleradores de caída para minimizar los golpes asociados a esta operación además de contribuir a regular el flujo del producto. El volcado en agua es un procedimiento mucho más suave y que también sirve para el transporte, pero no todos los productos toleran ser mojados. Si la densidad específica del producto es menor que la del agua, flotará aunque a veces es necesario diluir sales (sulfato de sodio, por ejemplo) para mejorar la flotación.
El volcado en agua contribuye al lavado, permitiendo eliminar gran parte de la suciedad que viene del campo. Para realizar una limpieza profunda, esta operación se complementa con cepillados o lavados adicionales. Es necesario mantener el agua limpia ya que el producto trae tierra, productos agroquímicos, partes vegetales, algunas unidades pudriéndose, etc. La renovación continua del agua es una forma de evitar esto aunque muchas veces no es posible porque no se dispone de agua suficiente o no hay manera de eliminar tanto líquido. De usarse agua recirculada, es muy importante la filtración así como la eliminación de la tierra y suciedad decantada.
Figura 26: Las oficinas de administración del galpón de empaque deben estar sobreelevadas para permitir la supervisión de la operación.
Figura 27: Las demoras tanto en la recepción como en el despacho del producto preparado deben ser evitadas, particularmente cuando están expuestos al sol.
Figura 28: Toma de muestras para la determinación de la calidad al ingreso a la planta de acondicionamiento y empaque.
Figura 29: Descarga de limones en seco (Fotografía: P. A. Gómez, INTA E.E.A. Balcarce).
El agregado de cloro al agua de transporte y lavado en una concentración de 50-200 ppm de cloro activo actúa como fungistático y bacteriostático, eliminando esporas de hongos patógenos y bacterias provenientes de frutos enfermos contribuyendo a impedir su dispersión a los frutos sanos. Además de evitar las lesiones para que no sean la puerta de entrada a microorganismos, es muy importante evitar la infiltración de líquido dentro del producto. La presión ejercida por inmersiones prolongadas (más de 3 minutos) y profundidades superiores a los 30 cm tiende a que el agua se introduzca dentro del fruto, particularmente si éste es hueco o posee cavidades en el interior como en el caso del pimiento. La temperatura del agua también contribuye a la infiltración, por lo que se recomienda que el fruto ingrese al agua lo más fresco posible, al menos unos 5 °C por debajo de la temperatura del líquido.
Luego del volcado, la operación que normalmente sigue es la eliminación de todo aquello que no es aprovechable para el consumo humano que por alguna razón han llegado hasta el galpón de empaque además de aquellas unidades severamente dañadas o pudriéndose así como las demasiado pequeñas. Es una de las cuatro operaciones básicas que se realiza para la preparación para el mercado y es complementaria a la primer selección realizada en el campo.
Esta operación es previa a la separación por tamaño y/calidad y contribuye a uniformar el producto. Puede realizarse manualmente o mecánicamente. Las unidades demasiado pequeñas, por ejemplo, normalmente son eliminadas mediante zarandas mientras que las hojas secas o marchitas se eliminan manualmente. En ajo y cebolla, es necesario la separación del follaje seco con el que vienen del campo ya sea mediante tijeras o maquinarias específicas (Figura 31). El cepillado es utilizado en muchas especies para la eliminación de la tierra y las partes vegetales sueltas (Figura 32). En aquellas que toleran la inmersión en agua, la flotación diferencial puede ser utilizada para separar elementos no deseables además de la acción de detergentes y cepillos para eliminar tierra, látex adherido, insectos, polvo, plaguicidas y otros elementos. Posteriormente deben ser secados mediante esponjas y corrientes de aire caliente.
Figura 30: Volcado de manzanas en agua.
Las frutas y hortalizas de descarte así como otros residuos vegetales tales como las partes provenientes del recortado, pelado, cáscaras, follaje, etc. pueden ser usadas para la alimentación animal. Si bien son muy palatables y constituyen una buena fuente de energía, su alto contenido de agua los hace muy voluminosos y costosos para ser transportados. Su bajo contenido de proteínas y materia seca determina que posean menor valor alimenticio (en términos de volumen) que otros alimentos y deben ser incorporados en la ración en proporciones adecuadas para no provocar problemas digestivos. Adicionalmente, el hecho de ser altamente perecederos hace que no puedan ser almacenados para ser introducidos en la dieta animal en forma gradual y escalonada. En caso de no usarse como alimento animal, pueden ser utilizados para el relleno sanitario, producción de alcohol, biogas o como mejoradores orgánicos de suelo.
Figura 31: Eliminación mecánica del follaje seco en cebolla.
La separación por tamaño es otra de las operaciones básicas de todo galpón de empaque y puede estar precedida o no por una separación por grados de madurez. Siempre es recomendable que ambas operaciones antecedan a la clasificación por calidad, porque en un producto uniforme en términos de tamaño o color, es más fácil detectar de las unidades con defectos de calidad.
Dos sistemas principales existen, por peso o por sus dimensiones, ya sea diámetro, longitud o ambas. Los productos esféricos o casi esféricos como pomelos, naranjas, cebollas, etc. son probablemente los más fáciles de separar por tamaños existiendo diversos sistemas, zarandas, correas divergentes (Figura 33) o rodillos con separación creciente (Figura 34). La separación por tamaños también se puede hacer manualmente mediante anillos o calibres de diámetro conocido (Figura 35). La separación por peso es normalmente hecha en muchas especies en donde el producto es recibido por una bandeja conectada a un contrapeso regulable, que cede ante una determinada relación de pesos (Figura 36).
Quizás la más importante de las operaciones básicas y consiste en separar al producto en grados o categorías de calidad. Existen dos sistemas principales: el estático, común en especies muy delicadas o de alto valor unitario, en donde el producto tal cual viene del campo es depositado sobre una mesa de clasificación donde los operarios separan aquellas unidades que no cumplen con los requisitos mínimos (Figura 37). Probablemente el sistema más común sea el dinámico, en donde sobre una cinta transportadora, el producto se mueve por delante de la vista de los operarios (Figura 38) ubicados a uno o a ambos lados. El flujo principal es la calidad máxima de donde normalmente se extraen dos categorías inferiores que son depositadas en otras cintas. Es mucho más eficiente en términos de volumen operado por unidad de tiempo, pero el personal debe estar bien entrenado pues el producto permanece unos pocos segundos en el campo visual. Dos tipos de errores se cometen: extraer del flujo principal unidades de buena calidad como si fueran defectuosas y más frecuentemente, no eliminar aquellas que poseen defectos objetables.
Figura 32: Cepillado y eliminación manual de frutos con defectos severos previo a la clasificación por tamaño y madurez (Fotografía: S. Horvitz, INTA E.E.A. Balcarce).
Figura 33: Tamañado de cebollas mediante correas divergentes. Las distintas velocidades de las correas hacen que el producto gire y avance hasta encontrar la separación coincidente con su diámetro en donde cae.
Figura 34: Tamañado mediante rodillos de separación creciente.
Figura 35: Clasificación por tamaños en base a anillos de diámetro conocido (Fotografía: P. A. Gómez, INTA E.E.A. Balcarce).
Figura 36: Separación por peso. Las unidades son colocadas en bandejas individuales que ceden depositando el fruto en la cinta transportadora correspondiente a su peso.
Figura 37: Sistema estático de clasificación por calidad. El producto es volcado sobre una mesa de inspección en donde se eliminan las unidades con defectos.
La separación de aquellas unidades con deformaciones, tamaño excesivo o demasiado pequeño, sobremadurez, manchas o defectos menores que afectan fundamentalmente a la estética, da lugar a una segunda o incluso tercera calidad que pueden ser comercializadas en mercados menos exigentes aunque también es posible su procesamiento o transformación industrial en pequeña escala con lo que se disminuye la perecibilidad, agregando valor a la producción.
El procesamiento en pequeña escala, sin embargo, debe ser capaz de generar productos de la misma o superior calidad que aquellos producidos por la mediana o gran industria. Esto no siempre es posible debido a que los procesos industriales necesitan de variedades y procedimientos específicamente desarrollados. Además, los excedentes del mercado en fresco constituyen generalmente una materia prima más desuniforme. Estos factores, sumados a los sistemas artesanales de elaboración, dan lugar a un producto de calidad variable y que muchas veces no cumple con las normas exigidas por las autoridades sanitarias. Es necesario resaltar que la calidad de un producto industrializado está dada por la calidad de la materia prima y por el proceso de transformación.
A diferencia de las básicas, es decir aquellas que se realizan en todas las especies independientemente del tamaño y/o sofisticación del galpón de empaque, este tipo de operaciones son específicas para cada producto.
Común en las frutas y hortalizas de fruto. Los frutos normalmente son cosechados dentro de un rango de madurez (Figura 39) que debe uniformarse para su venta. Dentro de ciertos límites, esta operación puede disminuirse mediante la recolección manual de unidades con el grado de madurez deseado, aunque esto sólo es posible en lotes de producción pequeños. Si el color es el parámetro utilizado para determinar la madurez, la tarea de separación puede realizarse mediante sensores electrónicos.
Figura 38: Sistema dinámico de clasificación por calidad. En este caso, la cebolla ha sido previamente separada en tamaños y conducida a mesas de clasificación distintas. A la derecha se observan operarios que realizan una inspección final antes del embolsado.
Figura 39: Los frutos cosechados deben ser clasificados por grado de madurez previo a su empaque (Fotografía S. Horvitz, INTA E.E.A. Balcarce).
Algunos frutos como manzanas, pepinos, cítricos, duraznos, nectarinas y otros son encerados para disminuir la deshidratación y de esta manera mejorar su vida postcosecha, reemplazando las ceras naturales que se perdieron en los lavados así como para sellar pequeñas heridas que pudieran haberse producido durante el manipuleo. También se utiliza como soporte para la aplicación de algunos fungicidas o muchas veces simplemente para mejorar su apariencia incrementando el brillo. Existen distintos tipos y formulaciones de ceras para ser aplicadas por aspersión, inmersión, goteo, espuma u otras formas. Para una correcta aplicación es necesario la distribución uniforme de la cera mediante cepillos blandos, rodillos de fieltro o alguna otra manera para asegurar la cobertura total del fruto con un espesor constante. Un exceso de cera puede bloquear el intercambio gaseoso del fruto con el ambiente provocando asfixia y/o acumulación de gases dando lugar a un ennegrecimiento de los tejidos internos así como al desarrollo de malos olores o sabores. Es muy importante que la cera a ser utilizada sea aprobada para consumo humano.
Los frutos cítricos en particular, a menudo alcanzan la madurez comercial con trazas de color verde sobre la epidermis (flavedo) debido más que nada a las condiciones climáticas previas a la cosecha. Si bien no presentan diferencias en términos organolépticos, los consumidores perciben que no están lo suficientemente maduros y que no han desarrollado completamente su sabor. El desverdizado consiste en la destrucción de los pigmentos clorofílicos para permitir la expresión de los pigmentos propios del fruto que se hallan enmascarados por el color verde.
En cámaras especialmente diseñadas para este tipo de tratamientos, los frutos son expuestos durante 24 a 72 horas (dependiendo del grado de verdeado inicial) a una atmósfera que contiene 5-10 ppm de etileno bajo condiciones de ventilación controlada y alta humedad relativa (90-95 por ciento). Las condiciones para el desverdizado dependen de la zona de producción considerada. Artés Calero (2000) recomienda una temperatura de 25-26 °C para naranjas, 22-24 °C para pomelo y limón y 20-23 °C para mandarinas.
La madurez a la cosecha es el factor determinante de la calidad y la vida de postcosecha por lo que cuando son destinadas a mercados distantes, muchas frutas (particularmente las climatéricas) deben cosecharse ligeramente inmaduras a fin de reducir los daños y las pérdidas durante el transporte. Antes de su distribución para la venta al consumidor, sin embargo, es necesario acelerar y uniformar la maduración para que llegue a los consumidores en un adecuado grado de madurez. La banana es el producto típico de esta operación, pero también se realiza en tomates, melones, palta y mangos y otros frutos (Tabla 3). Al igual que en el caso anterior, el etileno es usado para este proceso, pero en concentraciones mayores.
Tabla 3: Condiciones para la maduración controlada de determinados frutos.
| |
Concentracióna de etileno (ppm) |
Temperatura do maduración ºC |
Tiempo de exposición (hr.) |
|
Banana |
100-150 |
15-18 |
24 |
|
Frutos de carozo |
10-100 |
13-25 |
12-72 |
|
Kiwi |
10-100 |
0-20 |
12-24 |
|
Mango |
100-150 |
20-22 |
12-24 |
|
Melón (honeydew) |
100-150 |
20-25 |
18-24 |
|
Palta |
10-100 |
15-18 |
12-48 |
|
Tomate |
100-150 |
20-25 |
24-48 |
Adaptado de Thompson, 1998
La maduración controlada se realiza en cámaras diseñadas para este tipo de operaciones que permiten el control de la temperatura y humedad relativa además de la ventilación para eliminar la atmósfera de etileno una vez que el tratamiento ha finalizado. El proceso consiste en un calentamiento inicial de los frutos hasta llegar a la temperatura deseada para inyectar luego el etileno en una concentración determinada y por un tiempo prefijado. Luego se ventila para eliminar los gases acumulados. Una vez cumplido el tiempo deseado, la temperatura es reducida a la adecuada para su almacenamiento y/o transporte. La concentración de etileno y el tiempo de exposición son función de la temperatura, la cual acelera el proceso.
Distintos tratamientos sanitarios se realizan para prevenir y/o controlar plagas y enfermedades al nivel de postcosecha. Fungicidas pertenecientes a distintos grupos químicos son ampliamente usados en cítricos, manzanas, bananas, frutos de carozo y otros frutos para el control de enfermedades. La mayor parte de ellos poseen una acción fungiestática, esto es, inhiben la germinación de las esporas presentes o reducen el ritmo de germinación y crecimiento natural del microorganismo, sin eliminarlo completamente. Muy pocos productos poseen acción fungicida propiamente dicha, entre los que se puede citar al cloro y al dióxido de azufre.
El cloro es probablemente el más ampliamente usado en concentraciones de 50 a 200 ppm en las aguas de lavado para reducir el número de microorganismos presentes en la superficie del fruto aunque es incapaz de detener el crecimiento del patógeno ya establecido. Las uvas de mesa son normalmente fumigadas con dióxido de azufre para el control de enfermedades de postcosecha. Una concentración de 0,5 por ciento es aplicada durante 20 minutos para ser luego ventilada. Durante el almacenaje, se realizan fumigaciones adicionales a una concentración de 0.25 por ciento y con intervalos de 7-10 días. Durante el transporte, es posible usar almohadillas conteniendo bisulfito de sodio, las que se introducen dentro del envase. En contacto con la humedad liberada por los frutos, se genera lentamente dióxido de azufre.
La fumigación con gases es la técnica más importante para eliminar insectos adultos, sus huevos, larvas o pupas. Probablemente el bromuro de metilo ha sido el más ampliamente usado durante muchos años pero su uso está siendo prohibido en la mayoría de los países y reemplazado por tratamientos térmicos (alta o baja temperatura), atmósferas controladas, otros fumigantes o mediante la irradiación.
También es posible la realización de tratamientos para la prevención de trastornos fisiológicos en la postcosecha como por ejemplo inmersiones o pulverizaciones con soluciones de cloruro de calcio (4-6 por ciento) para prevenir el hoyo amargo (bitter pit) en manzanas, el uso de antiescaldantes en frutos o la incorporación de bajas concentraciones de 2.4-D (2,4-diclorofenoxiacetico) en las ceras para contribuir a mantener el pedúnculo verde en los cítricos.
El frío puede ser usado en aquellos frutos tolerantes a las bajas temperaturas (manzanas, peras, kiwis, uvas, etc.) y que sean potencialmente transportadores de insectos cuarentenarios y/o sus oviposiciones. Se recomienda entonces que estén expuestos a alguna de las siguientes combinaciones de temperaturas y tiempos de exposición (Tabla 4).
Los tratamientos con calor para el control de insectos (y hongos, en algunos casos) tales como la inmersión en agua caliente o la exposición al vapor o aire forzado caliente son conocidos desde hace muchos años. Las crecientes restricciones a los fumigantes basados en bromo, sin embargo, hizo que se vuelva al calor para los tratamientos cuarentenarios en frutas como mango, papaya, cítricos, bananas, carambola y hortalizas como pimiento, berenjena, tomate, pepino y zuchinis. La temperatura, la duración del tratamiento y método a aplicar es dependiente del producto considerado y debe ser muy preciso para no provocar daños, particularmente en las especies muy perecederas. Una vez terminado el tratamiento, es muy importante disminuir la temperatura del producto a los niveles recomendados para su almacenamiento y/o transporte.
Tabla 4: Combinación de temperaturas y tiempos de exposición en tratamientos cuarentenarios para mosca de la fruta.
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Tiempo |
Temperatura máxima (°C) |
|
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Ceratitis capítata |
Anastrepha fraterculus |
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10 |
0,0 |
|
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11 |
0,6 |
0,0 |
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12 |
1,1 |
|
|
13 |
|
0,6 |
|
14 |
1,7 |
|
|
15 |
|
1,1 |
|
16 |
2,2 |
|
|
17 |
|
1,7 |
Adaptado de Gorgatti Netto et al., 1993.
La inmersión del producto en agua caliente debe asegurar una temperatura de pulpa del fruto entre 43 y 46,7 °C por un tiempo que varía de 35 a 90 minutos dependiendo del producto considerado y los insectos presentes así como de su estado de desarrollo (U.S. E.P.A., 1996). La inmersión en agua caliente también contribuye a disminuir la carga microbiana en ciruelas, duraznos, papaya, melones cantalupo, batata y tomate (Kitinoja y Kader, 1996) aunque no siempre garantiza un eficaz control de insectos (U.S. E.P.A., 1996). Para la exportación de mangos desde Brasil, se recomienda la inmersión de los frutos a 12 cm de profundidad en agua a 46,1 °C por un tiempo de 70-90 minutos (Gorgatti Neto et al., 1994).
La exposición del producto a una masa de aire caliente y húmedo (40-50 °C hasta 8 horas) o vapor hasta alcanzar una temperatura de pulpa letal para los insectos que se desean controlar es frecuentemente utilizada en muchos productos tropicales. El mango, pomelo, naranjas navel, carambola, kaki y la papaya poseen una buena tolerancia al aire caliente y tratamientos de vapor han sido aprobados por el USDA-APHIS (Servicio de Inspección Sanitaria de Animales y Plantas del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos) para clementinas, pomelos, naranjas, mango, pimiento, berenjena, papaya, ananá, tomates y zuchinis (U.S. E.P.A., 1996).
En papa, ajo, cebolla y otras especies, la brotación y emisión de raíces no solamente acelera el deterioro, sino que determina la finalización de su vida útil ya que el consumidor rechaza la presencia de brotes y/o raíces emergiendo del producto.
Una vez que han completado su desarrollo, los bulbos, tubérculos y algunas raíces entran en un estado de «descanso», caracterizado por una actividad fisiológica muy reducida que no responde a las condiciones ambientales, es decir, no brotan aún en condiciones de humedad y temperatura óptimas. Distintos estudios han demostrado que en este estado predominan los compuestos inhibidores de la brotación como el ácido absícico sobre los promotores como gibberelinas, auxinas y otros. Este balance va cambiando con el tiempo de almacenamiento dando lugar a la «dormición», estado en el cual brota o emite raíces si son expuestos a condiciones ambientales favorables. No existe una clara diferenciación entre un estadio y otro, sino más bien una lenta transición. A medida que transcurre el tiempo predominan los promotores y la brotación tiene lugar irremediablemente.
El almacenamiento refrigerado y las atmósferas controladas disminuyen la velocidad de brotación y enraizamiento pero muchas veces no es posible su utilización por el costo involucrado, por lo que comúnmente se utiliza la inhibición química. La Hidrazida Maleica es ampliamente utilizada en ajo y cebolla en aplicaciones de precosecha mientras que el CIPC (3-cloroisopropil-N-fenilcarbamato) es el más usado en papa, en aplicaciones de postcosecha como espolvoreos, inmersiones, vapor o en aerosoles. El CIPC interfiere con la formación del periderma en papa, por lo que debe utilizarse una vez que el proceso de curado ha finalizado.
Distintas investigaciones han demostrado que exposiciones del fruto a atmósferas ricas en dióxido de carbono (10-40 por ciento en exposiciones de hasta una semana) previos al almacenamiento contribuyen a mantener la calidad en pomelos, clementinas, paltas, nectarinas, duraznos, brócoli y berries (Artes Calero, 2000). También es posible el control de insectos en concentraciones aún mayores (60-100 por ciento). No es bien conocido el efecto de este gas, pero se conoce que es inhibidor del metabolismo y acción del etileno con efecto persistente después del tratamiento. En concentraciones elevadas (> 20 por ciento) dificulta la germinación de esporas y el crecimiento de hongos fitopatógenos responsables de pudriciones.
Una exposición previa al almacenamiento a una atmósfera muy pobre en oxígeno (< 1 por ciento) también contribuye a conservar la calidad y controlar insectos en naranjas, nectarinas, papaya, manzanas, batata, cereza y duraznos (Artés Calero, 2000). La disminución del oxígeno reduce el ritmo respiratorio y por ende el metabolismo general, incluyendo las reacciones enzimáticas y bioquímicas que requieren este elemento como la síntesis de etileno.
El empaque es la operación de colocar el producto dentro de un envase conjuntamente con los materiales que contribuyen a inmovilizarlo (bandejas de plástico o cartón, separadores, almohadillas, etc.) y protegerlo (películas plásticas, papeles encerados, etc.). Debe cumplir con tres funciones básicas:
Un envase bien diseñado debe adaptarse a las condiciones o tratamientos específicos al producto, por ejemplo, si ha de hidroenfriarse o llevar hielo, debe resistir el mojado sin perder resistencia; si el producto posee una alta tasa respiratoria, debe poseer aberturas para permitir la ventilación; si se desea evitar la deshidratación, debe constituir una eficaz barrera a la pérdida de humedad, etc. La utilización de materiales semipermeables también permite crear atmósferas especiales en su interior que contribuyen a mantener la frescura.
Existen tres tipos de empaque principales:
El empacado en unidades de consumo, también llamado preempacado es aquel en que el producto pesado es colocado en el envase con el que llega al consumidor. Normalmente contiene una cantidad equivalente a lo que consume una familia hasta la próxima compra (300 g hasta 1,5 kg, dependiendo del producto). Los materiales que normalmente se usan son bandejas de cartón o poliestireno expandido envueltas con películas plásticas termocontraíbles (Figura 40), bolsas plásticas o de papel, mallas de red o canastillas o cubetas de plástico termoformados, etc. La cebolla, papa, batata y otras especies de larga conservación se comercializan en bolsas de malla abierta de 3 a 5 kg. Los colores, formas y texturas del material de empaque contribuyen a realzar el producto, estimulando su compra.
Figura 40: Empacado en unidades de consumo o preempacado.
Figura 41: Distintos tipos de envases para frutas y hortalizas.
El empacado en unidades de transporte o comercialización normalmente se hace en cajas de cartón corrugado, o cajones de madera con un peso que puede ir de 5 a 20 kg o bolsas de mayor peso aún (Figura 41). Es necesario que este tipo de envases sea fácil de manejar y estibar, capaces de ser manipulados por una sola persona y de dimensiones apropiadas para adaptarse a los vehículos de transporte. Deben estar construidos con materiales biodegradables no contaminantes y reciclables. Aquellos que son reusables deben ser fácilmente lavables y desarmables en un grado tal que reduzca el volumen apreciablemente cuando retornan a su lugar de origen. Es muy importante que estén diseñados para soportar la carga para la que están destinados (Figura 42), de manera tal que alcancen el peso previsto sin necesidad de sobrellenado (Figura 43). Estos envases son llenados por volumen (hasta llegar a la capacidad, peso o recuento deseados) u ordenado siguiendo un patrón que contribuye a mejorar su presentación. En este tipo de envases es muy común el uso de materiales complementarios para inmovilizar al producto tales como los separadores verticales que además de inmovilizar a los frutos en el interior sirven como refuerzo estructural del envase. Son frecuentes con unidades grandes y pesadas tales como melones o sandías. Los separadores horizontales o bandejas, cumplen la misma función que los anteriores pero separan al producto en capas. Son muy usados en manzanas, duraznos, ciruelas, nectarinas, etc.
Las redes de espuma plástica se usan para la protección individual de frutos grandes tales como sandías (Figura 44), mangos, papayas, etc. a los efectos de inmovilizar los frutos y acolcharlos para soportar un manejo rudo. También es posible usar viruta de papel o madera, papeles o materiales plásticos, etc.
Figura 43: El sobrellenado de los envases es la principal causa de los daños por compresión.
En muchos países en desarrollo es muy frecuente aún la utilización de materiales naturales para el empaque de frutas y hortalizas (Figura 45). Si bien pueden resultar económicos, muchas veces es imposible su limpieza por lo que se transforman en una fuente de contaminación cuando son se vuelven a usar. Debido a que estos envases no están diseñados para ser estibados, normalmente se ocasionan problemas de aplastamiento del producto. Además, al no tener medidas estándar, su peso es muy irregular y complica la comercialización.
Por último, el comúnmente llamado pallet o tarima, se ha transformado en la unidad de carga y transporte tanto en el ámbito nacional como internacional. Las medidas del pallet se corresponden con las de los contenedores, bodegas de barcos, camiones, elevadores de horquilla, almacenes, etc. De esta manera, la unidad de carga es idéntica a la de transporte y a la de almacenamiento, con lo que se reduce el manipuleo, y se racionalizan todos los niveles de la cadena de distribución. Existen diversas medidas, pero el más común internacionalmente es el de 120 x 100 cm, más frecuentemente de madera, pero también se utilizan de material plástico. Dependiendo de las dimensiones de los envases, un pallet puede contener de 20 a 100 unidades. La estabilidad del mismo se logra mediante redes plásticas (Figura 46) o una combinación de esquineros, flejes o tiras plásticas (Figura 47). En muchos casos las cajas individuales son pegadas con goma para evitar su deslizamiento. También se estiban en forma cruzada para contribuir a la estabilidad del conjunto.
Debido a la gran cantidad de formas y tamaños de envases que se emplean en la industria de frutas y hortalizas, existe una tendencia hacia la estandarización de las dimensiones que permita el aprovechamiento máximo de las tarimas o pallets y dentro de las distintas opciones, el más común internacionalmente es el de 120 x 100 cm. Para maximizar el aprovechamiento del pallet, el módulo propuesto por la Organización Internacional para los Estándares (ISO, norma 3394) especifica las dimensiones básicas de 60 y 40 cm y los submúltiplos de 40 x 30 cm y 30 x 20 cm (Figura 48). La altura de las cajas individuales es libre, pero la carga paletizada no debe superar los 2.05 m de altura para garantizar una manipulación segura. El sistema MUM (Modularization, Unitization and Metrication) recomendado por el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (U.S.D.A.) persigue los mismos objetivos de estandarizar los envases tomando como unidad el pallet de 120 x 100 cm.
Figura 44: Redes plásticas de protección.
Figura 45: Envases de hortalizas hechos con fibras naturales.
Figura 46: Estabilización de la tarima de madera (pallet) mediante redes.
La tendencia al uso de envases no retornables plantea un desafío en términos ambientales. Para reducir su impacto, es necesario que el envase esté diseñado para cumplir con su misión sin que se haya empleado un exceso de material para su confección. Además de reciclable, debe ser recuperable, es decir, debe permitir su reutilización luego de su uso primario.
Figura 47: Consolidado de tarimas de madera (pallets) mediante esquineros y flejes plásticos.
Figura 48: Distintas configuraciones para aprovechar una tarima (pallet) de 100 x 120 cm según los sistemas MUM e ISO (sombreado).
