9. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DEL PESCADO FRESCO

Los pescadores artesanales, pescan por algunas horas y regresan a vender sus capturas en la playa mientras los peces continúan aún vivos o muy frescos, no requieren un sistema complicado de aseguramiento de la calidad. Sus compradores conocen muy bien la calidad del pescado y generalmente el pescado es capturado, vendido y consumido en el mismo día. Sin embargo, ninguna compañía productora de alimentos, procesadora o distribuidora, puede mantenerse en el medio o a largo plazo, a menos que los temas sobre la calidad sean reconocidos apropiadamente y tratados, y sea puesto en operación un sistema de calidad apropiado en el establecimiento procesador. La necesidad de contar con un sistema efectivo de aseguramiento de la calidad se acentúa aún más por la creciente demanda global de pescado y de productos pesqueros, en momentos cuando el nivel de la producción se acerca a su máximo con limitadas posibilidades para un crecimiento futuro. La necesidad de mejorar la utilización de la presente cosecha, incluyendo la reducción del desperdicio de pescado debido al deterioro es, por lo tanto, un fuerte incentivo para introducir un sistema de aseguramiento de la calidad efectivo. Beneficios adicionales para la industria procesadora se traducen en incremento de la eficiencia, mayor satisfacción del personal y disminución de costo.

Tradicionalmente, los procesadores de pescado han considerado el aseguramiento de la calidad como una responsabilidad de las agencias gubernamentales de regulación; los medios empleados por estas agencias han sido la formulación de leyes y regulaciones sobre alimentos, inspección de las áreas de procesamiento y de los procesos, y evaluación final del producto. En muchos casos el esfuerzo del mismo procesador ha estado basado exclusivamente en la evaluación del producto final. Este tipo de sistema es costoso, ineficiente y no proporciona garantía de la calidad, sólo una falsa sensación de seguridad.

En este punto, es necesario efectuar una distinción entre Aseguramiento de la Calidad y Control de la Calidad. Desgraciadamente, estos dos términos han sido usados indiscriminadamente y la diferencia entre ellos se ha vuelto imprecisa. De acuerdo a las Normas Internacionales (ISO 8402), El Aseguramiento de la Calidad (AC) se define como "el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas, aplicadas en el marco del sistema de la calidad, que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada en que un producto o servicio satisfacerá determinados requisitos para la calidad". En otras palabras AC es una función estratégica de gestión que establece políticas, adapta programas para satisfacer los objetivos establecidos y proporciona confianza en que estas medidas se aplican de hecho.

El aseguramiento de la calidad es el término moderno para describir el control, evaluación y auditoría de un sistema para el procesamiento de alimentos. Su función primaria es proporcionar confianza tanto a la gerencia como al consumidor final, de que la compañía suministra productos con la calidad deseada; calidad que ha sido especificada en contratos comerciales entre el productor y el comprador. Sólo mediante un programa AC la empresa puede continuar suministrado exitosamente al consumidor los productos deseados.

Una gran parte del programa de aseguramiento de la calidad se construye alrededor del control de la calidad. Se entiende por Control de la Calidad (CC) "las técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos para la calidad" (ISO 8402), es decir, una función táctica para llevar a cabo los programas establecidos por el AC. De este modo, el control de la calidad generalmente es comparado con "inspección" o medición dentro de los programas de aseguramiento de la calidad. Así, el control de la calidad significa regular en función de estándares generalmente asociados con la línea de proceso, es decir, procesos y operaciones específicas. El control de la calidad es la herramienta para el trabajador de producción, que lo ayuda a operar la línea de acuerdo a parámetros predeterminados para un nivel dado de calidad.

Contrariamente a los principios de los programas tradicionales de la calidad, basados principalmente en el control de los productos terminados, es mucho más factible proporcionar una mejor garantía de la calidad, e inclusive a menor costo, mediante una estrategia preventiva basada en un profundo estudio de las condiciones prevalecientes. Esta estrategia fue inicialmente introducida por microbiólogos, hace más de 20 años atrás, para aumentar la seguridad de los productos y fue denominada Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (del inglés Hazard Analysis Critical Control Point, HACCP). Los principios del sistema HACCP también pueden ser fácilmente usados en el control y en otros aspectos de la calidad.

Los principios del sistema HACCP están siendo introducidos en la producción de alimentos en muchas partes del mundo. Una de las razones de este desarrollo se basa en el número de legislaciones nacionales sobre alimentos, que asignan al productor la responsabilidad total de la calidad del alimento (como la EEC Directiva del Consejo N^o 91/493/EEC) y el uso obligatorio del sistema HACCP (EEC 1993, 1994).

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)

Los elementos principales del sistema HACCP son:

A. Identificación de los peligros potenciales.

Evaluación del riesgo (probabilidad) de ocurrencia.

B. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).

Determinar los pasos que pueden ser controlados para eliminar o minimizar el peligro. Un PCC donde puede ser completamente controlado un peligro se designa como PCC-1, mientras un PCC que disminuye pero no permite controlar completamente el peligro se designa como PCC-2.

C. Establecimiento de los criterios (tolerancias, nivel objetivo) que se deben alcanzar para asegurar que el PCC está bajo control.

D. Establecimiento de un sistema de vigilancia.

E. Establecimiento de acciones correctivas cuando el PCC no esté bajo control.

F. Establecimiento de un procedimiento de verificación.

G. Establecimiento de un sistema de mantenimiento de la documentación y de los datos.

Para información detallada sobre introducción y aplicación del sistema HACCP, véase Huss (1994).

La gran ventaja del sistema HACCP es que constituye una aproximación científica, sistemática, estructural, racional, multidisciplinaria, adaptable y efectiva en costos, del aseguramiento de la calidad preventivo. Si se aplica apropiadamente, no hay otro sistema o método que pueda proporcionar el mismo grado de seguridad y aseguramiento de la calidad, además, el costo diario de aplicar el sistema HACCP es pequeño comparado con programas basados en grandes tamaños de muestras.

Empleando el concepto HACCP en el procesamiento de alimentos es posible asegurar y -dado que todas las acciones y mediciones están registradas- documentar la confiabilidad de un estándar de la calidad, según lo establecido en la especificación del producto.

Aplicación del sistema HACCP en la producción de pescado fresco y congelado

El punto de inicio para el diseño e implementación de cualquier programa de la calidad consiste en realizar una completa y correcta definición/descripción del producto. Además, debe existir la seguridad de que todos y cada uno de los atributos de la calidad son incluidos, y descritos de forma que no permita ninguna ambigüedad. De esta forma, los límites críticos para defectos como: presencia de huesos, pedazos de piel y membranas en filetes sin piel, peso mínimo permitido, entre otros, deben ser claramente establecidos. Cuando se completa esta tarea, y se ha considerado el proceso dentro de la operación, es posible identificar los peligros que deben ser controlados. Una lista de los posibles peligros y Puntos Críticos de Control en la producción y el procesamiento de filetes sin espinas, frescos y congelados, se muestra en el Cuadro 9.1.

En la mayoría de las presentaciones se recomienda que los peligros sean limitados a peligros de seguridad y descomposición (deterioro). Sin embargo, en esta presentación comercial los defectos de la calidad también han sido incluidos como peligros.

Cuando todos los peligros, defectos y Puntos Críticos de Control (PCC) han sido identificados, debe ser establecido un sistema apropiado de vigilancia y verificación en cada PCC. Esto incluye:

a) una descripción detallada de las medidas de control, frecuencia del control y nominación de la persona responsable

b) establecimiento de los límites críticos para cada medida de control

c) los registros que deben ser mantenidos para todas las acciones y observaciones

d) establecimiento de un plan de acciones correctivas

Cuadro 9.1 Peligros y Puntos Críticos de Control (PCC) en la producción y el procesamiento de filetes sin hueso, frescos y congelados

Flujo de proceso		Peligro	Medida preventiva	Grado de control
PESCADO VIVO		Contaminación (químicos, patógenos entéricos) biotoxinas	Evitar la pesca en áreas contaminadas y áreas donde prevalecen biotoxinas	PCC-2
CAPTURA
MANIPULACION DE LA CAPTURA		Crecimiento bacteriano "desgajado" de los filetes	Tiempos de manipulación cortos	PCC-1
		Decoloración	Evitar manipulación inadecuada	PCC-2
ENFRIAMIENTO		Crecimiento de bacterias	Baja temperatura	PCC-1
DESEMBARCO
RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA A LA PLANTA		Entrada a producción de calidades subnormalizadas	Asegurar una fuente confiable (plan HACCP a bordo o lista de proveedores confiables) Evaluación sensorial	PCC-2
ENFRIAMIENTO		Crecimiento de bacterias (deterioración)	Asegurar bajas temperaturas	PCC-1
PROCESAMIENTO:
	Descongelado
	Lavado
	Fileteado Desollado, molienda	Pedazos de piel, huesos y membranas en los filetes	Ajuste apropiado de la maquinaria Formación del personal	PCC-2
	Trasluz	Parásitos visibles	Asegurar una adecuada intensidad de luz en la mesa de inspección Cambio frecuente del personal	PCC-2
	Pesaje	Pesos bajos/sobrepeso	Asegurar precisión/exactitud de los equipos de pesaje	PCC-1
	Empaque	Deterioro durante el almacenamiento (fresco/congelado)	Asegurar que el material de empaque y el método son adecuados (p.ej. vacío)	PCC-2
	Todas las fases de elaboración	Crecimiento bacteriano Contaminación (bacterias entéricas)	Tiempos cortos de proceso Higiene y saneamiento de la planta Calidad del agua	PCC-1 PCC-2 PCC-1
ALMACENAMIENTO ENFRIADO/CONGELADO		Deterioro	Asegurar la temperatura (baja) correcta	PCC-1

No es posible efectuar una descripción detallada y precisa de todos los PCC, dado que las situaciones particulares y locales pueden variar. Sin embargo, pueden ser considerados algunos puntos generales según se indica a continuación:

PECES VIVOS - antes de ser capturados. El peligro radica en la presencia de biotoxinas y contaminación con productos químicos o patógenos entéricos:

a) las medidas de control se basan en la vigilancia de la contaminación y presencia de biotoxinas en el ambiente (áreas de pesca). En la mayoría de los países los organismos oficiales son responsables de esta actividad y deben efectuar evaluaciones regularmente.

b) los límites críticos deben ser establecidos por los gobiernos nacionales

c) los resultados de las inspecciones deben ser publicados a intervalos regulares

d) la acción correctiva consiste en restringir las áreas altamente contaminadas

MANIPULACION DE LAS CAPTURAS - los peligros son: crecimiento de bacterias (causando formación de histamina o descomposición), decoloración y "desgajado" de los filetes.

a) las medidas de control consisten en restringir el tiempo de manipulación de las capturas (tiempo desde la captura hasta el enfriamiento) y verificar que la tripulación siga los procedimientos previamente descritos, a fin de evitar el abuso en la manipulación. El control debe ser continuo y el capitán de pesca o el primer oficial en cubierta son responsables

b) el tiempo de manipulación de las capturas está limitado a máximo 3 horas

c) debe efectuarse un registro detallado de cada lance, marcaje apropiado de cajas o contenedores para la identificación del lote, día y hora de la captura, tiempo de manipulación de la captura, desviaciones -si hay alguna- del procedimiento establecido

d) las acciones correctivas consisten en verificar el producto (clasificación) y rechazar los productos de baja calidad

ENFRIAMIENTO - el peligro radica en el crecimiento de bacterias:

a) las medidas de control son el registro continuo de la temperatura (automático) o control visual del hielo sobre el pescado. El capitán de pesca es el responsable

b) el límite crítico para la temperatura del pescado es de 1 °C

c) debe mantenerse un registro de las observaciones sobre la temperatura y el enhielado

d) las acciones correctivas se basan en la verificación del pescado fuera de control, calificando y rechazando el pescado de baja calidad. Identificación de la(s) causa(s) de la pérdida de control de la temperatura

RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA EN LA PLANTA - el peligro es el riesgo de aceptar materias primas de calidad por debajo del estándar:

a) las medidas de control consisten en verificar la identificación de la materia prima, evaluación sensorial (visual) y control de la temperatura de la materia prima recibida. El gerente de producción o una persona especialmente designada pueden ser los responsables

b) no deberá ser aceptado ningún lote de pescado de calidad inferior (especificaciones de la compañía)

c) debe mantenerse un registro de todas las acciones diarias y observaciones

d) rechazo de los lotes de baja calidad. Identificar la (s) razón (es) que origina (n) la baja calidad. Cambio de proveedor

ENFRIAMIENTO - el peligro consiste en el crecimiento de bacterias (deterioro):

a) las medidas de control son el registro continuo (automático) de la temperatura del cuarto de enfriamiento y verificar el hielo en el pescado

b) la temperatura del cuarto de enfriamiento debe ser £ 5 °C

c) debe mantenerse un registro de todas las acciones diarias y observaciones

d) si las temperaturas están fuera de control, todos los productos deben ser reinspeccionados, clasificados y el material de baja calidad debe ser rechazado

PROCESAMIENTO - Fileteado, desollado/molienda - los peligros son los pedazos de piel, huesos y membranas dejadas en el filete:

a) las medidas de control consisten en la verificación diaria del ajuste correcto de la maquinaria. Formación del personal. Una muestra de x kilogramos de filete se toma x veces al día para un cuidadoso examen visual. La frecuencia del muestreo es política de la compañía, es posible un control electrónico en línea (Pau y Olafsson, 1991). El gerente de línea es responsable del control en línea, mientras que el gerente de CC es responsable de la recolección y el examen (verificación)

b) los límites críticos son especificados por el comprador en la especificación del producto

c) registro de todas las acciones y observaciones

d) clasificación y reproceso de filetes defectuosos. Identificación de las razones que originaron la pérdida de control del proceso

Visualizado a trasluz - el peligro consiste en los parásitos visibles remanentes en el filete:

a) las medidas de control consisten en un continuo examen a trasluz de todos los filetes, el personal de empaque debe ser instruido en la observación de los parásitos. En la muestra tomada para el control de huesos, membranas y piel, también debe verificarse presencia de parásitos y la misma persona es responsable. El gerente de producción es responsable del control en línea, mientras que el gerente de CC es responsable de la recolección y examen de las muestras (verificación)

b) los límites críticos pueden ser fijados por el comprador o por política de la compañía. Véase también el Codex Alimentarius y las regulaciones de EEC

c) registro de todas las acciones y observaciones

d) los filetes con parásitos visibles son reprocesados o rechazados. Ajuste de la intensidad de la luz. Cambio frecuente del personal

Pesaje - los peligros son el bajo peso o el sobrepeso:

a) las medidas de control consisten en la verificación frecuente (1, 2, 3 veces al día) de los procedimientos de pesaje, control del pesaje de las muestras y verificación diaria de la precisión/exactitud de los equipos de medición. El operador de línea es responsable

b) los límites críticos son especificados por política de la compañía o por el comprador

c) registros diarios de todas las acciones y observaciones

d) re-pesaje de los productos procesados cuando el proceso no esté bajo control. Identificación de las razones que originaron la desviación

Empaque - el peligro es el deterioro durante el almacenamiento en congelación debido a un empaque (material de empaque, vacío) inadecuado:

a) el gerente de producción debe asegurarse diariamente que el empaque concuerda con la especificación del producto

Todas las fases de elaboración - los peligros son 1) crecimiento de bacterias y 2) contaminación (elevada) con patógenos entéricos:

a) las medidas de control para el punto 1) consisten en establecer un tiempo de procesamiento corto - el cual debe ser verificado diariamente por el gerente de línea. Para el control de la contaminación (punto 2), la higiene del personal debe ser supervisada continuamente por el gerente de producción y deben seguirse los procedimientos preestablecidos (certificado médico, reportes sobre enfermedades, vestimenta, entre otros). El control microbiológico de la calidad del agua debe ser efectuado periódicamente (diariamente, semanalmente, mensualmente - dependiendo de la fuente de suministro) y el gerente de CC es el responsable. Si se efectúa cloración del agua, el nivel de cloro libre debe ser determinado diariamente

b) los límites críticos para la calidad del agua son los estándares para el agua potable. El límite para el cloro es de 0.5 mg/litro. Ninguna persona con desordenes gastrointestinales debe trabajar en contracto directo con el producto

c) deben mantenerse registros sobre las pruebas relacionadas con la calidad del agua. Deben registrarse las acciones y observaciones sobre la higiene del personal

d) la acción correctiva consiste en efectuar pruebas microbiológicas de los productos. Rechazo de todos los productos contaminados

ENFRIADO/CONGELADO - el peligro es el deterioro:

a) la medida de control se basa en un control continuo de la temperatura (registro automático) o verificación frecuente del hielo. La precisión de los termómetros debe ser verificada regularmente usando un termómetro de mercurio (preciso/exacto) como patrón. El supervisor encargado de los almacenes es el responsable

b) los límites críticos son +1 °C para el pescado enfriado y -18 °C para el pescado congelado

c) deben mantenerse registros de todas las lecturas de temperatura

d) las acciones correctivas se basan en la reinspección del pescado expuesto a elevadas temperaturas - y rechazo de los productos de baja calidad

Para que pueda ser efectivo, el sistema HACCP debe ser aplicado desde el origen del alimento (captura, cosecha) hasta su consumo. En el caso del pescado fresco, la situación más frecuente es que el pescado cambie de dueño en el momento desembarco. Aquí, el nuevo dueño (el procesador) debe asegurar que el pescado ha sido suministrado por un proveedor confiable (pescador) que aplica los principios del HACCP. Si esto es posible, el procesador tiene la situación bajo control y sólo necesita verificar ocasionalmente la calidad del pescado recibido en la planta mediante evaluación sensorial y medición de la temperatura del pescado. En este caso no es una situación crítica y este paso puede ser designado sólo como un punto de control (PC).

La situación es muy distinta si el procesador necesita comprar el pescado de diferentes pescadores desconocidos (sistema de subastas). Esto requiere la verificación constante de la calidad del pescado recibido de la planta, a fin de asegurar que cumple con todos los requisitos del producto. Por lo tanto, en este caso es un Punto de Control Crítico y se considera un PCC-2 dado que siempre existe el riesgo de que materias primas de calidad inferior ingresen a la línea de proceso.

La mayor parte del control en la línea (control continuo de la temperatura, calidad del trabajo, calidad sensorial del producto) debiera ser responsabilidad del gerente de producción.