2.1 Capacité de l'unité de production et localisation
2.2 Informations techniques nécessaires
2.3 Technologies de production pour les produits de la pêche
2.4 Besoins en intrants
L'ingénierie de la production est un élément essentiel de l'évaluation économique d'un procédé de production. Cette évaluation, conduite pendant la phase de projet d'une réalisation industrielle, est un outil analytique quand la production est en cours et que des dérives par rapport au projet initial apparaissent ou qu'il est nécessaire d'apporter des modifications au procédé de production installé. Quand la phase finale de la conception est achevée dans un nouveau projet, ou quand toutes les données techniques concernant le procédé de production dans une unité existante ont été réunies, il est alors possible de faire une estimation des coûts, étant donné que les spécifications détaillées sur les équipements et la totalité des informations sur les besoins de l'unité sont disponibles.
En premier lieu, les aspects relatifs à la capacité de l'unité pour chacun des produits devant être fabriqués doivent être analysés. L'analyse de facteurs tels que ingénierie, investissement et localisation permettent de réduire le nombre de variantes du projet avant sélection finale.
2.1.1 Informations demandées à une étude de marché
2.1.2 Localisation de l'unité
La taille et les caractéristiques du marché ciblé fournissent les premières indications pour la définition du niveau de production et par conséquent de l'investissement. Ce manuel ne fait pas l'analyse des marchés en général ni des marchés des produits de la pêche en particulier. Il ne sous-estime pas la composante du marché; et l'importance de disposer d'informations pertinentes sur le marché considéré avant de démarrer ou étendre une activité de production est reconnue.,
L'étude de marché est nécessaire pour définir le niveau de production, le type de produits, la technologie nécessaire, le type d'emballage, etc. En pratique tout développement industriel démarre avec une série de questions: Quel tonnage de produits peut-il être vendu? A quel prix? A qui? Quel est le niveau actuel d'approvisionnement? La réponse à ces questions peut être fournie par la réalisation d'une étude de marché qui établira la taille du marché en estimant le volume de la demande pour un produit déterminé et son prix (Samuelson, 1983). Une analyse plus complète sur les tendances du marché peut être faite en étudiant les variations de la demande en fonction des niveaux de revenus, des prix, des facteurs démographiques, des variations dans la distribution géographique du marché, et de l'influence de la taille du marché sur les coûts. Comme illustrations de ce type d'approche, deux cas (Hotta, 1979; Raizin et Regier, 1986) sont discutés en Annexe A.
Dans l'industrie de la pêche, une analyse initiale de la taille du marché est généralement conduite suivant la première et plus simple méthode, étant donné qu'il est souvent difficile d'avoir accès à des données au niveau national ou international pour effectuer une étude plus exhaustive. Il faut souligner qu'il est préférable de recueillir le plus possible d'informations sur le marché visé. Le concept suivant lequel l'offre s'adapte à la demande est universellement reconnu. Ce qui est moins évident est que la connaissance exacte des relations offre-demande est la première étape dans la compréhension du fonctionnement du système économique. Une offre ou une demande importante pour un produit peut être créée par des facteurs autres que ceux du marché. Un gouvernement, pour des raisons politiques ou sociales, peut décider que certains prix sont trop élevés ou trop bas et prendre des dispositions pour établir des prix maximum où minimum ou mettre en oeuvre des taxes. Sans analyser les avantages ou les désavantages de ces restrictions, les relations offre-demande permettront de déterminer pourquoi elles entraînent une pénurie ou une abondance.
Trois marchés participent à un système de distribution: le marché des intrants, celui des produits frais, y compris les produits intermédiaires (tels que produits congelés) et celui des produits finis. Dans le premier marché, des composantes variables (glace, appâts, main-d'œuvre) et des composantes fixes (moteurs, engins de pêche) sont achetées par les pêcheurs, qui les convertissent en effort de pêche, ce qui se traduit par un volume de produits débarqués. La demande des pêcheurs pour les composantes telles que glace et appâts dépend de l'estimation des ventes qu'il va faire. Dans le second marché, le transformateur achète, transforme et distribue le produit frais, et supporte des coûts en utilisant de la glace, des transports, des bâtiments de stockage et du froid. La demande des transformateurs auprès des pêcheurs dépend de leur estimation de la demande d'un troisième marché, celui de la vente des produits finis aux consommateurs.
La dynamique des marchés des produits de la pêche les rend difficiles à caractériser. Cette dynamique est due principalement au fait que les prises sont saisonnières au cours de l'année, et aux changements de volume et composition des prises d'une année à l'autre. Dans le moyen et long termes, le marché des produits de la pêche est aussi influencé par les changements, d'habitudes de consommation, l'introduction de nouvelles espèces, des raisons économiques comme l'accroissement des coûts de main-d'œuvre, ou des facteurs technologiques comme le manque d'emballages appropriés ou la difficulté de mettre en place un système, de distribution efficace.
La quantité de produits distribués par le secteur de la pêche aux consommateurs sur une certaine période de temps dépend de plusieurs facteurs. Elle dépend principalement du type, de ressource exploitée et de la méthode de capture, du volume des prises, du volume de la demande par les consommateurs, de l'éventualité de l'apparition de problèmes sur les trois marchés, dans les infrastructures (sites de débarquement, routes, systèmes de transport) et des pertes après capture (Stevenson et al., 1982).
Les pêcheries à petite échelle pratiquent une variété de mises sur le marché qui vont de ceux qui achètent les produits aussitôt qu'il sont débarqués et les revendent aussitôt, jusqu'à des systèmes complexes qui comprennent plusieurs intermédiaires, quelques formes de transformation et le transport jusqu'à des marchés éloignés. Les produits sont achetés et vendus à chaque étape, aboutissant à un prix plus élevé quand il atteint finalement le consommateur. Au travers de ce parcours, chaque participant prend un certain risque financier avec l'objectif de réaliser un profit.
La consommation des produits de la pêche, ainsi que sa fréquence et la variété des espèces consommées, augmentent en Europe et aux USA, car les consommateurs deviennent plus attentifs aux questions de santé. Le marché des produits de la pêche s'est également développé beaucoup plus rapidement que celui des produits de l'agriculture. Le prix moyen, du marché a augmenté du fait de l'arrivée grandissante de produits à valeur ajoutée plus élevée. Le développement des exportations des produits de la pêche à partir des pays en développement a conduit ces produits à être leur principale source de devises (Zugarramurdi et al., 1988). Les produits à valeur ajoutée élevée sont commercialisés dans les pays développés par le biais de structures de marché complexes, dans lesquelles ils sont confrontés à une large offre de produits similaires dont les conditions de mise sur le marché sont complètement différentes de celles des produits traditionnels (Lambert, 1990). Il s'agit d'un marché dynamique, et des stratégies particulières doivent être élaborées pour y accéder.
Les marchés des produits de la pêche ont en général deux composantes, l'une plus ou moins stable qui évolue progressivement d'année en année, et l'autre variable. Sur les marchés nationaux, il est relativement facile d'identifier ces deux composantes. Par contre sur les marchés internationaux, en particulier pour les producteurs des pays en développement, il est plus difficile d'identifier et de prévoir la composante variable. La FAO, par l'intermédiaire des services d'information de GLOBEFISH (bureaux à Rome), INFOFISH (Asie et Pacifique), INFOPECHE (Afrique), INFOPESCA (Amérique latine et Caraïbes) et INFOSAMAK (pays arabes), a contribué depuis des années à satisfaire les besoins en informations sur les marchés. Ces services préparent des études de marché et publient des bulletins d'information périodiques.
Les coûts de production, de vente et de distribution sont significativement influencés par la localisation de l'unité de production. Si le marché est assez large pour offrir plusieurs variantes, beaucoup d'entre elles peuvent être écartées en examinant les technologies qui peuvent être utilisées et la localisation de l'unité de production. La disponibilité en volume suffisant et la régularité dans l'approvisionnement en matières premières sont les facteurs les plus importants pour le choix de la localisation. Si plusieurs possibilités se présentent, une analyse de localisation doit être faite de façon à sélectionner les sites qui seront les plus favorables du point de vue économique. La relative importance des coûts des intrants et de leur transport jusqu'à l'unité de transformation, ainsi que les coûts de production et les coûts de transport du produit fini jusqu'au consommateur, sont les trois facteurs géographiques et économiques dominants. Ils permettent de déterminer si la production doit être localisée près de l'approvisionnement en matières premières, près du marché, ou dans un site intermédiaire (Mensinkai, 1967).
L'implantation d'une industrie stimule souvent certaines productions ou la création d'un centre d'habitation. Certaines décisions sont prises pour la création d'industries dans une zone donnée précisément dans cet objectif. Les enjeux concernant les lieux d'implantation d'industries sont clairement reliés aux stratégies spécifiques de développement économique et de programmes de décentralisation. Pendant ces quelques dernières années, par exemple, les activités de pêche se sont concentrées dans le sud de la zone côtière de Patagonie, parce que le gouvernement argentin a fait bénéficier d'avantages fiscaux les industries qui s'installaient dans cette région.
La disponibilité d'électricité doit aussi être prise en compte et, dans certains cas,, la production interne dans l'entreprise doit être considérée, si le coût le justifie. Si l'électricité n'est pas accessible, mais que la matière première est disponible en grandes quantités, il faut examiner la faisabilité de méthodes de traitement comme le salage artisanal ou le séchage pour la transformation des ressources en aliments riches en protéines et de bas prix.
L'eau est un élément indispensable pour toutes les activités de production, et sa disponibilité peut jouer dans le choix du lieu d'implantation de l'entreprise. Ce facteur est minime si l'eau est disponible dans les quantités et qualités demandées dans les divers sites possibles. Par contre si elle est disponible sur certains sites et non sur d'autres, elle devient un facteur très important au moment de la décision concernant la localisation.
Les étapes à suivre pour le recueil des informations techniques nécessaires sont:
a) Description des méthodes de fabrication
La description du procédé de fabrication par de simples diagrammes ou organigrammes permet de visualiser les séquences des opérations et la présentation des données. Une description du procédé de fabrication permet également la comparaison entre les différentes techniques disponibles pour la fabrication d'un produit donné. Pour un nouveau projet il faut évaluer les diverses variantes technologiques possibles et opérer une sélection. Le projet peut comprendre plus d'une ligne de production. Dans l'utilisation de petits pélagiques, les produits fabriqués peuvent être frais, congelés, salés, sèches, fumés ou en conserve. La diversification des produits permet une meilleure utilisation de la matière première et une ouverture des marchés. Des types de transformation relativement simples sont utilisés pour les pêcheries de petites dimensions (séchage, salage, fumage, congélation) (Stevenson et al., 1982).
b) Sélection des équipements
Une évaluation doit être faite de tous les équipements avec leurs caractéristiques techniques (capacité, matériaux de constitution, rendements, consommation, dates de démarrage des opérations, durée de vie estimée, etc.) de façon à identifier les limitations ou les goulots d'étranglement qui peuvent affecter le bon fonctionnement d'une unité existante. Dans le cadre d'un projet, cette étape consiste à calculer le dimensionnement et le type des différents équipements et installations, et à arrêter les spécifications des matériaux de constitution. Ces spécifications doivent être faites avec beaucoup de soins étant donné que les matériaux dont sont constitués les équipements influencent leurs performances mécaniques et leurs coûts. De la même façon, en sélectionnant les équipements, il faut prendre en compte le type de procédé de fabrication, l'échelle des opérations et le degré de mécanisation de l'unité. Tous ces facteurs sont étroitement reliés.
En général, à un certain degré de mécanisation correspond un niveau minimum de production. Un exemple clair est l'intégration d'une calibreuse automatique dans une unité de traitement de poissons, qui ne devient rentable que lorsqu'un certain volume de production a été atteint. Ce volume de production dépend, entre autres facteurs, de la distribution des tailles de l'espèce et dé la structure de coût de l'unité (Booman et al., 1988).
Il existe une tendance générale dans les pays industrialisés à remplacer la main-d'œuvre par des machines (automatisation), faisant intervenir des facteurs tels que production de masse, organisation optimale, discipline et efficacité du personnel et systèmes de distribution performants. On a constaté à partir de l'approche technico-économique que, dans certains cas, la technologie optimale sélectionnée dans les pays en développement n'est pas forcément la même que celle utilisée dans les pays développés (Cerbini et Zugarramurdi, 1981b).
Les considérations techniques doivent inclure des estimations de la taille et des caractéristiques des bâtiments nécessaires pour la production et leur implantation sur le terrain. De la même façon, l'implantation des équipements dans les bâtiments industriels doit être étudiée, en tenant compte des données sur les rendements, les éventuelles augmentations de volume de production et les flux de matières. Cette information est fondamentale pour l'estimation des investissements immobiliers.
c) Evaluation des intrants
Une fois la taille de l'unité connue et la méthode de production sélectionnée, il est possible de déterminer la quantité et la qualité de chacun des intrants nécessaires à la fabrication de chaque produit. La détermination des spécifications des intrants est la base pour le calcul des coûts de production.
Les principaux intrants directs sont: matière première, main-d'œuvre, services extérieurs et emballages. Dans la situation actuelle de l'exploitation des pêches, les besoins nécessaires peuvent être déterminés par avance (par exemple, des quotas de prises). Cependant, bien que l'approvisionnement total puisse être limité, une entreprise particulière est libre d'accéder au marché du frais ou du congelé. Dans ces circonstances, si la demande augmente, le prix du poisson frais augmentera et les entreprises de transformation peuvent trouver plus intéressant d'importer leur matière première plutôt que de l'acheter localement. C'est le cas, actuellement, dans de nombreux pays développés. La disponibilité d'autres matières premières peut amener à faire des estimations alternatives avec d'autres intrants.
Une fois que toutes les étapes sont réalisées, un volume important de données techniques sur le procédé de fabrication devrait être disponible. En examinant attentivement le diagramme de production et les équipements, il sera possible d'identifier les étapes du procédé de fabrication qui pourraient poser un problème, que le problème soit permanent ou ponctuel et, en examinant chaque opération, il sera possible de prévoir les problèmes qui pourraient survenir dans la conception et la marche de l'unité.
Il faut noter que cette analyse est nécessaire non seulement pour l'évaluation des investissements, mais également pour l'analyse de l'environnement du moment, étant donné que les conditions peuvent changer avec le temps. Dans les pays en développement, il est relativement courant de voir que des industries ont été installées à partir d'analyses approximatives, ou à partir de données provenant d'installations similaires, ou dans des situations politiques et économiques qui sont loin de constituer un optimum ou même des conditions convenables pour un développement durable. La sécurité et la qualité des produits devenant des conditions essentielles pour se maintenir sur le marché et se développer, ces aspects sont d'une importance primordiale pendant l'évaluation des intrants et la sélection des équipements.
Une étude approfondie de ce thème n'est pas en rapport avec l'objectif de ce manuel, en partant du principe que toute évaluation économique vient après l'évaluation technique du procédé de fabrication. Cependant, la connaissance de principes techniques sur lesquels les analyses économiques sont basées est très importante, étant donné que l'économie continue à croître en même temps que de nouvelles technologies se développent.
L'industrialisation, ou le système de transformation, comprend toutes les activités qui concernent la conservation et/ou la transformation des produits et le maintien de leurs propriétés comme aliment ou comme matière première pour l'industrie. Ainsi, grâce à des systèmes technologiques appropriés, les produits de la pêche et l'énergie peuvent être transformés en protéines pour usage alimentaire.
Il n'existe pas de méthode de transformation des poissons, crustacés et mollusques qui permette d'améliorer la qualité initiale. Les produits de la pêche doivent donc recevoir les mêmes attentions et précautions dès leur capture que s'ils étaient destinés à être consommés frais. Les divers traitements auxquels ils sont soumis pour leur conservation sur de longues périodes ne peuvent pas corriger ou cacher des défauts tels que la rancidité et l'altération.
Le nombre de produits fabriqués à partir de poisson et commercialisés est énorme, et de nouveaux produits apparaissent régulièrement sur le marché mondial. Ils peuvent être classés d'une façon générale comme suit:
|
- Frais |
- Conserves |
- Farines et huiles de poisson |
|
- Congelé |
- Semi-conserves |
- Autres |
Les techniques spécifiques utilisées dans ces types de transformation sont du domaine de la technologie alimentaire, et plus spécialement de la technologie des produits de la pêche. Il faut noter qu'à l'origine les produits étaient préparés manuellement; plus tard les machines sont apparues et rares sont actuellement les unités de production sans un certain niveau de mécanisation. Pour cette raison, les exemples de diagrammes, qui sont présentés dans les exemples pour les deux types d'opérations, manuelle et mécanique, montrent les lignes de production dans une unité industrielle.
La représentation schématique est limitée à ce qui se passe à un endroit donné et ne montre pas comment le procédé de fabrication est mis en œuvre. Par conséquent, quand une même figure géométrique (rectangle) se trouve dans le diagramme de plusieurs procédés de fabrication, cela n'implique pas que les équipements soient les mêmes. Les flèches indiquent la séquence des opérations.
Exemple 2.1 Diagramme de production pour une unité de congélation de poisson
Construisez un diagramme pour une unité de congélation avec une capacité journalière de 2 tonnes de filets de merlu sans peau. L'unité doit produire des blocs de poisson congelés ou des filets congelés avec intercalaires.
a) Description du procédé de fabrication
b) Sélection des équipements et spécifications
Réponse:
a) La Figure 2.1 montre un diagramme général pour une unité de congélation de poisson.
Les filets de merlu peuvent être préparés manuellement ou mécaniquement. Dans le premier cas, les mêmes personnes étêtent et éviscèrent le poisson, en séparant et en pelant les deux filets (ligne 1). Dans un procédé de fabrication mécanique, les équipements suivants sont nécessaires: étêteuse et éviscéreuse, fileteuse, peleuse.
Les filets préparés mécaniquement doivent normalement passer par deux opérations manuelles avant d'être prêts. La première, qui peut être appelée apprêt, est une opération rapide qui consiste à enlever les parties noires (restes de peau et épithélium) qui adhèrent encore au filet. Le résultat de cette opération est un filet paré. La seconde opération peut être réalisée en même temps que le contrôle, qui demande plus d'attention de la part du personnel. Elle comprend un désarêtage complet (coupe en V) de façon à obtenir un filet sans arêtes (lignes 2 et 3). Comme on peut le voir sur le diagramme, les différentes lignes ont des opérations communes.
Figure 2.1 Diagramme de fabrication dans une unité de congélation de poisson
Il faut mentionner que l'on trouve sur le marché des machines qui font la coupe en V automatiquement, à la suite de la ligne décrite ci-dessus ou au cours de l'opération de filetage. La sélection du type d'installation peut être faite après une évaluation technique et économique des différentes variantes entre des opérations manuelles et différents niveaux de mécanisation (par exemple 25%, 50%, 75% et 100%).
Une étude des installations de production de blocs de poisson congelés en Argentine a montré que le filetage manuel était plus approprié pour des unités avec une capacité journalière de moins de 20 tonnes de matière première, et que la mécanisation l'était pour des capacités supérieures (Zugarramurdi et Parin, 1988).
b) Sélection des équipements et spécifications
Les équipements suivants sont nécessaires pour une unité de congélation de poisson:
Balance pour la pesée du poisson entier
Machine à laver le poisson entier
Table de triage, 2 postes
Table de filetage, 15 postes
Table d'inspection et de parage, 5 postes
Table d'emballage, 3 postes
Balance
Table de pesage des blocs
Table d'emballage des blocs, 3 postes
Fardeleuse
Convoyeurs
Machine à laver les plateaux
Machine à laver les bacs
Robot de manipulation des plateaux
Bacs de congélation
Caisses en plastique
Chariot élévateur
Le nombre de postes pour chaque opération est déterminé par une étude de poste (voir exemple 2.13).
Equipement de réfrigération:
|
Congélateur à air puisé |
5tonnes/24 h (*) |
|
Congélateur à plaques |
500 kg/cycle |
|
Chambre froide 0°C |
20 tonnes de matière première |
|
Chambre de stockage - 30°C |
60 tonnes de produits finis (PF) |
|
Machine à glace, capacité |
3-4 tonnes de glace/24 h |
|
Stockage de glace, capacité |
2-3 jours de production |
(*) Note: en pratique il est habituel d'inclure un congélateur à air puisé de façon à diversifier le type de produit qui peut être congelé, par exemple, poissons étêtés et éviscérés (E&E).
Une machine à glace n'est pas indispensable si de la glace peut être achetée à un prix raisonnable et si un approvisionnement continu est garanti. Le choix dépend de l'analyse économique de l'investissement nécessaire pour les besoins internes et du prix d'achat de la glace.
Exemple 2.2 Diagramme de production pour une petite conserverie de thon
Construisez un diagramme pour une conserverie de thon avec une capacité journalière de 2 670 boîtes de thon. L'unité produira du thon à l'huile, en utilisant des boites de 180 g et 16% de liquide de recouvrement. Les données pour cet exemple sont celles d'une petite conserverie de thon au cap Vert (FAO, 1986b).
a) Description du procédé de fabrication
b) Sélection et spécifications des équipements
Réponse:
a) La Figure 2.2 montre un diagramme général pour une petite conserverie de thon.
Le nombre d'étapes, ou leur ordre dans le procédé de fabrication, peut varier suivant que les espèces utilisées sont grandes ou petites, le procédé de fabrication choisi est continu ou discontinu, manuel ou mécanisé, etc., mais dans tous les cas, on peut définir un procédé de mise en boîte standardisé.
Les poissons sont reçus et déchargés à la conserverie par des palans électriques, lavés, mis en saumure, et transportés vers les étêteuses, éviscéreuses et tronçonneuses. La nécessité de tronçonnage dépend de la taille des thons.
Figure 2.2 Diagramme de fabrication dans une conserverie de thon
* Avec de la matière première congelée, la préparation comprend la décongélation, l'étêtage et la découpe de la queue.
Plus tard, les thons sont lavés à nouveau, placés dans de la saumure, et finalement transférés dans la zone de conditionnement. Dans certaines conserveries, le salage est effectué par addition de sel directement dans les boîtes avant sertissage. Dans la zone de conditionnement, deux méthodes sont possibles pour la cuisson:
|
Méthode I |
Emboîtage cru et ensuite cuisson dans les boîtes (ouvertes) |
|
Méthode II |
Cuisson, refroidissement, nettoyage et mise en boîtes |
A la fin de cette étape, l'huile est ajoutée (et le sel si nécessaire), et les boîtes sont serties par des sertisseuses automatiques, avant d'être stérilisées dans des autoclaves, étiquetées et stockées dans des cartons jusqu'à leur distribution.
Les variables techniques, telles que les conditions de salage, la durée et la température de pré-cuisson, la durée et la température de stérilisation, etc., doivent être choisies suivant l'espèce à laquelle s'applique le procédé de fabrication et selon le produit final, de façon à déterminer le procédé le plus approprié (Parin et Zugarramurdi, 1987). Pour le thon, des modifications sont apportées à ce schéma général.
Dans l'exemple présent, on utilise la Méthode II où le thon est cuit dans une saumure. Ensuite le thon est nettoyé, la peau enlevée, ainsi que les arêtes et les muscles rouges ou noirs, laissant des filets, morceaux et miettes de thon. Le reste des opérations est le même. Quand la matière première est fraîche, la préparation comprend l'étêtage, l'éviscération et la découpe de la queue.
b) Sélection des équipements et spécifications de la conserverie de thon
|
Réception |
1 palan |
|
Pesée |
1 balance 0,5 tonne |
|
Lavage |
1 réservoir 2 000 litres |
|
Etêtage et éviscération |
1 grande table et une scie |
|
Lavage |
1 bassin |
|
Découpe |
1 grande table et une scie |
|
Lavage |
1 bassin |
|
Mise sur les plateaux |
1 grande table |
|
Capacité de cuisson |
20 plateaux de 40 kg |
|
Transport |
1 palan et deux chariots pour plateaux |
|
Cuisson |
1 bac de cuisson isolé |
|
Nettoyage du poisson cuit |
1 grande table avec deux postes |
|
Mise en boîtes |
1 grande table |
|
Jutage d'huile et sertissage |
1 sertisseuse: 10 boîtes/minute |
|
Stérilisation: 1 autoclave |
700 boîtes/cycle |
|
Etiquetage |
1 grande table |
|
Chaudière |
250 kg de vapeur/h |
2.4.1 Matières premières
2.4.2 Consommation de glace
2.4.3 Main-d'œuvre
2.4.4 Besoins en produits de consommation courante (électricité, vapeur, eau, gaz et fuel)
2.4.5 Conditionnement et emballage
L'estimation de cet intrant peut être faite en chiffrant les quantités de matières premières (poisson, huile, ingrédient, etc.) nécessaires pour fabriquer une unité de produit. Il est important de savoir si le procédé de fabrication génère des sous-produits.
Avec la situation actuelle des pêcheries mondiales, l'analyse des rendements est d'une importance capitale pour les industriels. Pour des produits de valeur élevée, par exemple langoustes ou crevettes, des augmentations relativement modestes de rendement conduisent à des augmentations substantielles des profits. De la même manière, la tendance est de rechercher une amélioration des techniques de manutention et de production pour améliorer les rendements sur les produits de grande consommation. Par exemple, le rendement dans l'industrie du cabillaud en Islande a augmenté de 20-26% au cours de la période 1965-1991 (Valdimarsson, 1992). Un rapport détaillé des rendements et des valeurs nutritionnelles des espèces les plus importantes exploitées dans le monde a été publié par la FAO (Torry Research Station, 1989).
Le Tableau 2.1 présente les rendements des poissons et crustacés qui sont utilisés comme matière première dans la production de différents produits transformés. Le Tableau 2.2 présente le poids net de poisson dans différents produits transformés.
Tableau 2.1 Rendement de diverses espèces de poissons et crustacés (1)
|
Type de produit |
Rendement (%) |
Pays |
Références | |
|
Conserves | ||||
|
Anchois d'Argentine (Engraulis anchoita) |
40-35 |
Argentine |
(Cerbini et Zugarramurdi, 1981a) | |
|
Maquereau espagnol (Scomber japonicus marplatensis) |
30-35 |
Argentine |
(Parin et Zugarramurdi, 1987) | |
|
Bonite à dos rayé (Sarda sarda) |
35-45 |
Argentine |
(Parin et Zugarramurdi, 1986a) | |
|
Merlu (Merluccius hubbsi) |
38-40 |
Argentine |
(Myrseth, 1985) | |
|
Thon (Thunnus spp.) |
50-55 |
Norvège |
(Edwards et al., 1981) | |
|
Thon (Thunnus spp.) |
40-44 |
Pays tropicaux |
(Bromiley et al., 1973) | |
|
Thon (albacore) (Thunnus albacares) |
38-40 |
Indonésie |
(1990) | |
|
Thon (listao) (Katsuwonus pelamis) |
40 |
Cap Vert |
(Edwards et al., 1981) | |
|
Crevettes (Penaeus et Matapenaeus spp.) |
28 |
Pays tropicaux |
(Myrseth, 1985) | |
|
Crevettes (Pandalus borealis) |
25-30 |
Norvège |
| |
|
Congelé | ||||
|
Merlu (Merluccius hubbsi) |
|
|
| |
|
Opérations |
|
|
| |
|
|
Etêté, éviscéré (E&E) |
60-65 |
Argentine |
|
|
|
Fileté manuellement (filets avec peau) |
48-52 |
Argentine |
|
|
|
Fileté manuellement (filets sans peau) |
40-42 |
Argentine |
|
|
|
Fileté mécaniquement (filets sans peau) |
31-33 |
Argentine |
|
|
|
Fileté mécaniquement (paré et coupe en V) |
85 |
Argentine |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Fileté manuellement (filets avec peau) |
47 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Fileté manuellement (filets sans peau) |
45 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Fileté mécaniquement (filets sans peau) |
46 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Fileté mécaniquement (coupe en V) |
90-92 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
Produits (préparés manuellement) | ||||
|
|
Filets avec intercalaires, 4,54 kg |
39 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Filets avec intercalaires, 2,27 kg |
41 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Filets en blocs |
39 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Filets en blocs |
34-36 |
Argentine |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Tambours (Micropogonias opercularis) (E&E) |
50-55 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Entiers |
97 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Acoupa rayé (Cynoscion striatus) |
|
|
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Filets avec peau |
40 |
Uruguay (2) |
|
|
Produits (préparés mécaniquement) | ||||
|
|
Filets en blocs, parés, 7,5 kg |
37 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Filets en blocs, standard, 7,5 kg |
40 |
Uruguay (2) |
(Kelsen et al., 1981) |
|
|
Abadèche rosé (Genypterus blacodes) (E&E) |
57-61 |
Argentine |
|
|
|
Abadèche rosé (Genypterus blacodes) |
|
|
|
|
|
Filets sans peau |
34-40 |
Argentine |
|
|
|
Perche de sable (Pinguipes spp.) (E&E) |
55-58 |
Argentine |
|
|
Crevettes, solicoques rouges d'Argentine (Pleoticus muelleri argentine) | ||||
|
|
Crues, sans tête |
60 |
Argentine |
|
|
|
Crues, sans tête, pelées |
45 |
Argentine |
|
|
Crevettes nordiques (Pandalus borealis) | ||||
|
|
Crues, entières |
95 |
UK |
(Graham, 1984) |
|
|
Crues, sans têtes |
60 |
UK |
(Graham, 1984) |
|
Encornet rouge argentin (Illex argentinus) (éviscéré, sans peau) | ||||
|
|
22-44 cm |
72 |
Argentine |
|
|
|
49-62 cm |
66 |
Argentine |
|
|
Cabillaud (Gadus morhua) Filets sans peau |
31,7-39,4 |
Canada |
(Mensinkai, 1967) | |
|
Sébaste (Sebastes mentella) Filets sans peau |
24,0-31,3 |
Canada |
(Mensinkai, 1967) | |
|
Eglefin (Melanogrammus aeglefinus) |
|
|
| |
|
|
Filets avec peau |
36,8-43,7 |
Canada |
(Mensinkai, 1967) |
|
Plie canadienne (Hippoglossoides platessoides) |
|
|
| |
|
|
Filets sans peau |
21,6-26,0 |
Canada |
(Mensinkai, 1967) |
|
Crabe royal du Kamchatca (Paralithodes camchatica) (traité manuellement) | ||||
|
Opération | ||||
|
|
Cuisson discontinue |
95 |
Canada |
(Amaria, 1974) |
|
|
Lavage et cuisson en continu |
87,74 |
Canada |
(Amaria, 1974) |
|
|
Enlèvement de la carapace |
66,25 |
Canada |
(Amaria, 1974) |
|
|
Séparation de la chair |
100 |
Canada |
(Amaria, 1974) |
|
|
Rendement global |
58,13 |
Canada |
(Amaria, 1974) |
|
Produits fumés | ||||
|
Chinchard du Chili (Trachurus murphii) |
|
|
| |
|
|
Fileté |
70 |
Chili |
(FAO, 1986a) |
|
|
Fumé |
55 |
Chili |
(FAO, 1986a) |
|
|
Rendement global |
38,5 |
Chili |
(FAO, 1986a) |
|
Ensilage biologique | ||||
|
Poissons entiers et déchets (ensilage liquide) |
117 |
Uruguay |
(Bertullo et al., 1992) | |
|
Poissons entiers et déchets (ensilage liquide) |
135 |
Venezuela |
(Bello et al., 1992) | |
|
Hydrolysats (produits secs Enzymatiques, pour consommation humaine (humidité: 6%) |
8 |
Cuba |
(Rodriguez et al., 1989) | |
|
Biologiques (déchets de Merluccius gayi) |
12 |
Chili |
(Bertullo, 1989) | |
|
Produits déshydratés | ||||
|
CPP (+5% de sous-produits: huile) |
20 |
Sénégal |
(Vaaland et Piyarat, 1982) | |
|
Farine de poisson |
25 |
Brésil |
(Vaaland et Piyarat, 1982) | |
|
Poisson séché roulé (à partir de poisson émincé) |
20 |
Brésil |
(Vaaland et Piyarat, 1982) | |
|
Poisson émincé (à partir de poissons entiers) |
40 |
Brésil |
(Vaaland et Piyarat, 1982) | |
|
Poisson séché mécaniquement et manuellement |
31 |
Brésil |
(Vaaland et Piyarat, 1982) | |
|
Poisson séché naturellement et fumé |
27 |
Brésil |
(Vaaland et Piyarat, 1982) | |
|
Farine de poisson, séchage au soleil (déchets de thons) |
14 |
Indonésie |
(Bromiley et al., 1973) | |
|
Produits salés humides | ||||
|
Anchois d'Argentine (Engraulis anchoita) | ||||
|
|
Etêtés, éviscérés |
75 |
Argentine |
(Lupin et al., 1978) |
|
|
Produit fini salé |
45-50 |
Argentine |
(Lupin et al., 1978) |
|
Anchois du Pacifique (Engraulis mordax) | ||||
|
|
Etêtés, éviscérés |
88 |
Mexique |
(Perovic, 1990) |
|
|
Produit fini salé |
44,7 |
Mexique |
(Perovic, 1990) |
|
Maquereau espagnol (Scomber japonicus marplatensis) | ||||
|
|
Tronçonné (60%) et salé (80%) |
48 |
Argentine |
|
|
Chinchard du Chili (Trachurus murphyi) et Sardine commune (Sardina pilchardus) | ||||
|
|
Poisson émincé pressé et salé (humidité: 48%) |
25-30 |
Chili |
(Toro Guerra, 1989) |
Notes:
(1) Pour plus de données voir Torry Research Station (1989)
(2) Rendement standard idéal, basé sur de la matière première bien traitée
Les valeurs des Tableaux 2.1 et 2.2 ne sont qu'indicatives. Les rendements et les contenus nets peuvent être différents selon les produits et les entreprises. Par exemple, en comparant les rendements de merlu entre des unités d'Argentine et d'Uruguay, il faut noter que les valeurs citées pour l'Argentine proviennent d'unités industrielles en opération. Les chiffres reportés pour l'Uruguay ne seraient atteints qu'avec de la matière première de très grande qualité, préparée par du personnel entraîné. Il est possible d'améliorer le rendement des produits préparés à base de filets de merlu: en Uruguay, selon Kelsen et al. (1981), une augmentation de 6-7% peut être obtenue.
Tableau 2.2 Poids net en matière première de différents produits de la pêche
|
Type de produit |
Poids net (%) |
Pays |
Références | ||
|
Produits enrobés et panés | |||||
|
Contenu de madère première dans le produit (%) | |||||
|
|
Crevettes panées |
52 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Clams panés pré-frits |
56 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Encornets panés pré-frits |
35 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Burgers de crevettes |
46 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Rendement sur crevettes cuites |
72 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Burgers de thon | ||||
|
|
|
Minces |
53 |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
|
|
Epais |
46 |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
|
|
Bâtonnets |
41 |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Thon cuit sans peau et sans arêtes |
80 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Burgers de requin | ||||
|
|
|
Minces |
44,5 |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
|
|
Bâtonnets |
41,6 |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Rendement sur requin cuit |
87 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Tubes d'encornets enrobés, farcis, pré-cuits |
50 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Filets de merlu panés |
80 |
Argentine |
| |
|
Plats cuisinés | |||||
|
|
Thon à la sauce tomate |
47,6 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
|
Crevettes à la sauce tomate |
52,5 |
Inde |
(Pedraja, 1987) | |
|
Conserves (poids par boîte) | |||||
|
|
Anchois d'Argentine (Engraulis anchoita) 170 g |
75-80 |
Argentine |
(Parin et Zagarramurdi, 1987) | |
|
|
Sardines (Clupea pilchardus) 170 g |
72 |
Pays tropicaux |
(Edwards et al., 1981) | |
|
|
Sardines 125 g |
76 |
Norvège |
(Myrseth, 1985) | |
|
|
Hareng 195 g |
67 |
Norvège |
(Myrseth, 1985) | |
|
|
Maquereau, 195 ou 250 g |
67-72 |
Norvège |
(Myrseth, 1985) | |
|
|
Crevettes, 111 ou 217 g |
67-69 |
Norvège |
(Myrseth, 1985) | |
|
|
Thon, 125 ou 200 g |
76-77,5 |
Norvège |
(Myrseth, 1985) | |
|
|
Pain de poisson, 400 ou 800 g |
65 |
Norvège |
(Myrseth, 1985) | |
|
|
Sardines, 125 g |
72 |
Pays tropicaux |
(Edwards et al., 1981) | |
|
|
Crevettes, 200 g |
64 |
Pays tropicaux |
(Edwards et al., 1981) | |
Le rendement de chaque opération et le rendement final du produit doivent être connus. Il est aussi important de savoir comment les rendements varient en fonction de la qualité de la matière première, la formation du personnel, la taille des poissons, le changement de séquence des opérations, etc. Les résultats publiés indiquent que le rendement de la matière première diminue quand il y a un défaut de glaçage rapide à bord (10-15%) et de triage (7%). Dans le cas de poisson proche de la limite d'acceptabilité, la baisse de rendement peut aller jusqu'à 25% (par exemple anchois destinés à être salés). La qualité de la matière première a un impact important, car en plus de la baisse de rendement en matière, elle accroît le coût de main-d'oeuvre et en pratique réduit la capacité de production (Montaner et al., 1994a). Le rendement réel doit être mesuré pour chaque unité de production.
Le Tableau 2.3 montre les rendements pour la production de blocs de merlu avec intercalaires en fonction de la qualité de la matière première et la compétence du personnel (Kelsen et al., 1981).
Tableau 2.3 Rendement final en fonction de la qualité de la matière première et de la compétence du personnel
|
Qualité de la matière première |
Bonne |
Bonne |
Moyenne |
Moyenne |
|
Compétence du personnel |
Bonne |
Moyenne |
Bonne |
Moyenne |
|
Rendement final (%) |
39,3 |
34,7 |
36,5 |
32,2 |
Si l'on caractérise le résultat d'une opération par la différence de son rendement pour une qualité de matière première bonne ou moyenne par rapport au rendement le plus élevé, il baissera de 7%, alors que si les deux aspects de la qualité et de la compétence sont pris en compte, la différence atteint 18%. Le Tableau 2.4 montre que le rendement le plus élevé est obtenu lorsqu'un triage est pratiqué avant le traitement (Kelsen et al., 1981).
Tableau 2.4 Rendement global pour des tambours (M. opercularis) étêtés et éviscérés (E&E) mécaniquement, congelés, non glazurés. Effet du triage par taille.
|
Rendement (%) |
Avec triage |
Sans triage |
|
Réel |
48 |
44,3 |
|
Idéal * |
50-55 |
- |
* Suivant la qualité et la manutention de la matière première
Etant donné le pourcentage élevé du coût de la matière première dans le coût final de production, toutes les recommandations pour le traitement de la matière première doivent être prises en compte de façon à conserver la qualité initiale du produit. Il est indispensable que le principe PEPS (premier entré, premier sorti, ou en anglais FIFO: first in, first out) soit appliqué, en contrôlant rigoureusement l'ordre dans lequel la matière première est traitée, de façon à obtenir un rendement final élevé. Pour finir, le Tableau 2.5 montre l'utilisation d'autres matières premières telles que sel, huile, etc., dans la transformation des produits de la pêche.
Exemple 2.3 Besoins en matière première
Calculez l'emploi de matière première pour le poisson congelé de l'exemple 2.1. La matière première est du merlu entier.
Réponse: Pour déterminer la quantité de matière première nécessaire pour obtenir 2 tonnes de filets de merlu sans peau, il suffit de connaître le rendement global de l'opération. Le Tableau 2.1 montre que le rendement pour une production manuelle de filets de merlu congelés, sans peau, sans arêtes, varie entre 34 et 36%.
Soit: 5,9 tonnes de merlus entiers sont nécessaires pour la production de 2 tonnes de filets sans peau.
Tableau 2.5 Emploi de diverses matières premières dans la fabrication de produits de la pêche
|
Type de produit |
Consommation |
Pays |
Référence |
|
|
Produits enrobés et panés |
||||
|
Burgers de thon |
|
|
|
|
|
|
Panure |
12-31% du poids |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
Encornets farcis |
||||
|
|
Enrobés et pré-frits |
|||
|
|
Farce |
30 % du poids |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
|
Pâte d'enrobage |
20 % du poids |
Inde |
(Pedraja, 1987) |
|
Maquereau fumé |
||||
|
|
Sel |
0,1 kg/kg de poisson frais |
Chili |
(FAO, 1986a) |
|
|
Sucre |
0,07 g/kg de poisson frais |
Chili |
(FAO, 1986a) |
|
Conserves |
||||
|
|
Huile |
0,1 kg/kg sardine fraîche |
Argentine |
(Parin et Zugarramurdi, 1987) |
|
0,25 kg/kg produit fini |
Argentine |
(Parin et Zugarramurdi, 1987) |
||
|
|
Sel |
0,012 kg/kg sardine entière |
Argentine |
(Parin et Zugarramurdi, 1987) |
|
|
0,03 kg/kg produit fini |
Argentine |
(Parin et Zugarramurdi, 1987) |
|
Une fois le rendement de chaque opération connu, il est utile de comparer le rendement obtenu avec le rendement théorique et d'estimer l'efficacité de l'opération ou de découvrir quelles sont les pertes et où elles se produisent. Quand le rendement des différentes étapes du procédé de fabrication est analysé, les calculs peuvent devenir plus complexes, et les base de calcul changent. Voici un exemple:
Exemple 2.4 Besoins en matière première, par étape
Calculez la consommation de matière première, à chaque étape, filetage, parage, coupe en V, pour une unité de congélation utilisant un procédé de fabrication manuel, décrit dans l'exemple 2.1. La matière première est du merlu entier.
Réponse: En général, les résultats sont exprimés par rapport à l'unité de produit fini (dans ce cas 1 kg de filets fini). Cette valeur est obtenue en multipliant le poids (kg) du produit à chaque étape par le rendement de l'étape qui n'a pas encore été effectuée.
La représentation graphique du résultat de la transformation du produit est la suivante:
|
Merlu entier |
Fileté |
Paré |
|
1 000 g ® |
400 g® |
340 g |
Les 5,9 tonnes de matière première donnent un rendement de 34% après filetage.
5,9 tonnes de matière première × 0,4 = 2,36 tonnes de filets (non parés)
2,36 tonnes de filets × 0,85 = 1 tonnes de produit fini (sans peau, sans arêtes)
Rendement global = 0,4 × 0,85 = 0,34 (ou 34%)
Exemple 2.5 Besoins en matière première et autres intrants
Calculez l'emploi de matière première dans la conserverie de l'exemple 2.2. La matière première est du thon.
Réponse:
Poisson: Pour calculer la quantité de poisson nécessaire pour une production journalière de 2 670 boîtes, la formule suivante doit être utilisée:
(Jutage: huile, saumure ou sauce ajoutée au poisson en boîte pendant le procédé de fabrication)
Huile: Production/jour (boîtes/jour × poids net (kg/boîte) × jutage exprimé en décimales = 2 670 boîtes/jour × 0,180 kg/boîte × 0,16 = 77 kg huile/jour » 80 kg huile/jour
Ce calcul est la quantité exacte qui doit être ajoutée dans la boîte. Toutefois, pendant les opérations de production, une quantité plus importante est nécessaire du fait des pertes, qui sont en général de 1 à 2%.
Sel: Production/jour (boîtes/jour × poids net (kg/boîte) × (1 - jutage exprimé en décimales) × sel exprimé en décimales = 2 670 boîtes/jour × 0,180 kg/boîte × (1 -0,16) × 0,03 = 12 kg sel/jour
Soit, pour la production de 2 670 boîtes de 180 g de thon à l'huile par jour, 1 tonne de thon, 80 kg d'huile et 12 kg de sel sont nécessaires.
Les valeurs des Tableaux 2.1 et 2.5 et celles des autres tableaux doivent être prises à titre indicatif afin de servir de guides pour une première analyse des procédés de fabrication. L'analyse de ces tableaux montre clairement des variations suivant les auteurs. Ces variations sont dues à diverses causes que le technicien doit être capable d'identifier dans chaque cas, et qui souvent passent inaperçues dans les analyses économiques courantes. Les auteurs pensent que l'utilisation généralisée et sans discernement des facteurs dans le calcul des rendements et intrants est l'une des causes d'échec d'entreprise dans ce secteur.
L'exemple suivant analyse les causes de variation dans l'utilisation de sel dans le salage du poisson.
Exemple 2.6 Analyse technique de l'utilisation de sel dans le salage du poisson
Faites une analyse technique de l'utilisation de sel dans le salage du poisson
Réponse: La chair du poisson ne peut absorber qu'une certaine quantité de sel. A saturation, cette quantité est égale à celle qui pourrait se dissoudre dans une quantité d'eau égale à celle que le poisson peut avoir au moment de l'équilibre; c'est-à-dire que le sel forme principalement une saumure dans la chair du poisson, à la même concentration que celle qui pourrait être observée à l'extérieur du poisson.
La chair du poisson ne peut pas absorber de sel sec (Zugarramurdi et Lupin, 1976, 1977). De ce fait, il est possible de calculer la quantité minimale de sel théoriquement nécessaire pour saler le poisson. Par exemple, pour saler des anchois et d'autres petits pélagiques de type méditerranéen (poissons étêtés, éviscérés, en filets simples ou papillons, salés en saumure, sous pression, avec un produit présentant une valeur d'activité de l'eau de 0,75), la quantité de sel nécessaire est estimée à 20-25% du poids total de poisson à saler (la variation est due au taux de lipides). La quantité minimale n'est pas recommandée en général, étant donné que la présence d'un excès de sel est préférable dans le bac de salage.
L'excès de sel au fond du tonneau de salage garantit que le poisson est saturé en sel (cela représente un contrôle de l'opération). Ainsi, en pratique, on recommande un pourcentage de sel plus élevé, 30 à 40% du poids total de poisson (Lupin, Zugarramurdi et Boeri, 1978). Du point de vue de l'approvisionnement, la quantité peut être plus grande du fait d'autres facteurs tels que la qualité ou les impuretés du sel ou une autre méthode de salage.
Si le sel est impur ou contient des corps étrangers, comme c'est souvent le cas du sel produit dans des marais salants dans les pays en développement (sel produit directement à partir de l'action du soleil sur l'eau de mer), le sel doit être lavé avant d'être utilisé pour le salage du poisson (le lavage à partir de l'eau courante est suffisant pour éliminer les substances telles que le sable et pour réduire la teneur en autres sels, ainsi que le niveau de contamination par les bactéries halophiles). Suivant l'intensité du lavage, 10 à 20 % de sel supplémentaire doivent être utilisés.
Si le salage se fait à sec (et la saumure qui se forme est drainée), du sel supplémentaire est employé de façon à ne pas risquer d'altération du fait d'un salage insuffisant. Il n'est pas facile d'estimer la quantité supplémentaire nécessaire, car elle dépend des impuretés du sel et d'autres facteurs tels que l'espèce et la forme du poisson à saler.
Si le sel est très fin (cristaux d'une taille de 0,5 à 1,5 mm) l'écoulement de la saumure entraînera une grande quantité de sel. Si ses grains sont plus gros (plus de 3-5 mm) une plus grande quantité de sel sera nécessaire pour être certain que les diverses couches de poisson dans le saloir à sec seront couvertes de sel. Pour de meilleurs résultats (un tiers de sel fin pour assurer la formation rapide de saumure sur le poisson et deux tiers de sel à grains de 3-5 mm pour maintenir la saturation de la saumure) une quantité additionnelle de 20-30% est jugée nécessaire pour le procédé de salage à sec.
Pour calculer le besoin total en sel, il faut prendre en compte les pertes qui se produisent pendant le transport et le stockage. Ces pertes sont évidemment reliées aux quantités utilisées, au soin apporté à la manutention et au stockage, etc. Ces pertes sont estimées aux environs de 10%.
Le taux de sel dans le produit fini dépend largement de la pression. Des produits qui sont salés sans pression pèsent plus lourd en fin d'opération, et leur teneur en saumure (et par conséquent leur teneur en sel) est plus élevée que celle des produits salés en saumure sous pression. Les produits qui sont salés en saumure sans pression demandent plus de sel.
Par exemple, on estime qu'un salage en saumure sous pression, où le sel doit être lavé, demandera une quantité de sel équivalente à 50-70% du poids total du poisson prêt au salage. Si l'on veut exprimer cette quantité par rapport à la matière première, en supposant un rendement de 75%, le poids de sel nécessaire sera de 37 à 52% du poids de la matière première.
A remarquer qu'en pratique le coût du sel a peu d'influence sur le coût total, et qu'une analyse détaillée n'a par conséquent pas d'utilité réelle. Par exemple, cela peut être le cas pour le salage du cabillaud dans les pays du nord de l'Europe. Cependant, il y a des pays et des types de production où le coût du sel est un des facteurs majeurs.
Les auteurs ont constaté que le coût du sel pouvait aller jusqu'à $EU 1-2/kg dans des îles éloignées (en Asie et dans le Pacifique Sud) et à l'intérieur de l'Afrique lorsqu'il y a des difficultés de transport. Par exemple, un projet FAO exécuté aux Maldives a montré que la seule possibilité économique de faire du poisson séché pour les pêcheurs de l'île situés loin de la capitale était de produire leur propre sel.
En bref, l'analyse des intrants doit être faite en fonction d'un procédé de fabrication particulier, dans une zone ou un pays spécifique, et dans le cadre d'une structure de coût globale. Un sommaire de cette analyse est présenté au Tableau 2.6.
Tableau 2.6 Analyse technique de la consommation de sel
|
Procédé de fabrication |
% de sel nécessaire | |
|
Salage en saumure | ||
|
|
- avec pression |
30-40 |
|
|
- sans pression |
40-50 |
|
Salage à sec | ||
|
|
- normal |
50-60 |
|
Lavage du sel |
10-20 | |
|
Pertes |
10 | |
L'exemple précédent montre la difficulté de faire l'analyse technique d'un procédé de fabrication aussi simple que le salage. L'analyse d'un intrant au niveau industriel est dans la pratique plus complexe.
La quantité de glace nécessaire pour réfrigérer ou pour conserver des poissons réfrigérés dépend de plusieurs facteurs, et il n'y a pas de règle toute prête pour la calculer. Cependant, lorsque la question se pose tous les jours, lorsqu'il est nécessaire d'acheter une machine à glace, de calculer une chaîne de distribution de poissons frais ou de pourvoir une flotte de pêche en glace, un calcul précis des besoins en glace doit être fait.
Les règles de bonnes pratiques de fabrication font état de conseils généraux tels que "utiliser beaucoup de glace" et "reglaçer". Toutefois, ces règles simples que l'on trouve dans plusieurs publications techniques se trouvent sujettes à discussion dans des situations concrètes. De plus, l'impact économique du coût du glaçage du poisson (coût unitaire de la glace multiplié par la quantité nécessaire) dans les pays en développement est différent de celui dans les pays développés où il peut être considéré comme négligeable.
La consommation de glace dans le glaçage du poisson peut se diviser en trois composantes:
|
Consommation totale de glace |
= |
Glace nécessaire pour refroidir le poisson à 0°C |
+ |
Glace fondue pour compenser les pertes thermiques |
+ |
Pertes dues à la manipulation de la glace |
(2.1) |
Cette division en composantes différentes est utile pour évaluer l'étendue et l'importance des pertes.
La glace nécessaire pour refroidir le poisson à 0°C peut être calculée théoriquement, comme suit:
où:
cpf = chaleur spécifique du poisson (kcal/kg°C). Cpf varie avec la composition du poisson, se situe autour de 0,80 kcal/kg°C pour des poissons maigres, 0,78 kcal/kg°C pour des poissons à teneur en lipides moyenne et 0,75 kcal/kg°C pour des poissons grasTf = température du poisson (°C), généralement considérée équivalente à la température de la mer
l = chaleur latente de fusion de la glace (kcal/kg), généralement considérée comme étant 80 kcal/kg
Mf = masse du poisson
Si tous les facteurs sont rassemblés dans l'équation (2.2), on obtient l'équation suivante pour les poissons maigres:
ou
Cette équation (2.4) peut être utilisée pour calculer rapidement la quantité de glace pour refroidir du poisson à 0°C (dans tous les autres cas la quantité de glace requise serait inférieure à celle nécessaire pour du poisson maigre). Par exemple, si un poisson péché est à une température de 25°C, le résultat serait 0,25 kg de glace/kg de poisson. Pourquoi dans la pratique utilise t-on beaucoup plus de glace?
La réponse générale est qu'il faut compenser les pertes. Les pertes les plus importantes sont les pertes thermiques. La glace est utilisée pour refroidir le poisson jusqu'à 0°C, et ce faisant, elle fond. La vitesse de fonte de la glace du fait des pertes thermiques dépend principalement de la température extérieure et du type de conteneur dans lequel le poisson est gardé (en particulier des caractéristiques d'isolation des parois du conteneur et de sa forme). Cela peut dépendre aussi de la manière et du lieu où les bacs ou les conteneurs sont placés. De façon générale, l'équation qui relie la glace fondante pour compenser les pertes thermiques à la température ambiante et au temps est:
Mi (t)=Mi (0) - k × Tem × t..........(2.5)
La glace fondue pour compenser les pertes thermiques = Mi (0) - Mi (t) = k × Te × t.......... (2.6)
où:
Mi (t) = masse de glace (kg) dans le bac/conteneur au temps t
Mi (0) = masse initiale de glace (kg) dans le bac/conteneur au temps t = 0
Tem = température ambiante moyenne (°C)
t = temps écoulé depuis le glaçage (heures)
La valeur de k peut être facilement déterminée expérimentalement pour des bacs (Boeri et al., 198 5) et pour des conteneurs isothermes (Lupin, 1985a). En principe elle peut être calculée théoriquement à partir des caractéristiques thermiques des bacs/conteneurs; cependant, on constate concrètement de grandes variations en fonction du type de couvercle, de l'écoulement de l'eau et, dans une moindre mesure, du type de glace et du volume occupé par la glace et le poisson dans le bac/conteneur.
La mesure expérimentale de k est recommandée en particulier lorsque de grandes quantités de glace sont utilisées. Dans les conditions réelles, la température ambiante (Te) varie avec le temps. Cependant, les calculs sont acceptables en utilisant une température moyenne (Tem) entre le début et la fin des essais de fusion de la glace. Dans ce cas, on peut établir les relations suivantes:
k' = k × Tem
Par exemple, les valeurs de k et k' pour deux types de conteneurs sont les suivantes:
(i) Bacs en plastique standard (polyéthylène, 40 kg, Boeri et al., 1985)k = 0,22 (kg de glace/jour × °C)
k'= 0,22 × Tem (kg de glace/jour × °C), (coefficient de régression, r = 0,98) .......... (2.7)(ii) Conteneur isolé (Metabox 70 DK, Lupin 1985a)
k = 0,108 (kg de glace/jour × °C)
k' = - 0,04 + 0,108 Tem (kg glace/jour × °C), (coefficient de régression, r = 0,98) ..........(2.8)
La glace stockée à température ambiante a une certaine quantité d'eau à sa surface; c'est-à-dire que, lorsque la glace est pesée, une certaine partie de ce poids est déjà de l'eau. Plus la surface de la glace par unité de volume est grande, plus la quantité d'eau en équilibre est grande. La quantité d'eau en équilibre pour de la glace sur-refroidie est nulle (la glace colle aux doigts), et est négligeable dans le cas de glace en barres. Par contre, dans tous les autres types de glace conservée au dessus de 0°C, cette quantité est significative. Le Tableau 2.7 présente la quantité d'eau en équilibre mesurée pour divers type de glace:
Tableau 2.7 Pourcentage moyen d'eau en équilibre pour divers types de glace conservée à 27°C (Boeri et al., 1985)
|
Type de glace |
Eau en équilibre (% poids/poids) |
|
Glace en écailles |
12-16 |
|
Glace broyée |
10- 14 |
|
Glace en copeaux |
16-20 |
Des pertes additionnelles sont dues à une mauvaise manutention et du fait de l'eau de fusion en équilibre à la surface de la glace. Ces pertes dues à une mauvaise manutention (par exemple, glace tombant sur le sol ou jetée sans précaution quand les bacs ou conteneurs sont pleins) sont très difficiles à estimer car elles dépendent de beaucoup de facteurs (y compris la compétence de la main-d'oeuvre), mais elles sont probablement au-dessus de 3-5% du poids de la glace utilisée. A côté des retombées économiques, ce type de pertes doit être réduit autant que possible pour des raisons d'hygiène et de sécurité du travail.
Tous les calculs des besoins en glace doivent être exprimés en poids, étant donné que les différents types de glace ont des volumes différents pour le même poids, et que la capacité de refroidissement (chaleur latente de fusion de la glace) est exprimée en kcal/kg. L'eau de fusion de la glace, même à 0°C, a un effet de refroidissement sur le poisson négligeable (elle est utile pour d'autres raisons, par exemple, pour améliorer le transfert de chaleur, ou pour garder le poisson humide).
Une synthèse des divers besoins en glace est présentée au Tableau 2.8.
Il est intéressant d'analyser les résultats de Tem de 1°C à 5°C dans le Tableau 2.8 pour estimer la consommation de glace lorsqu'une chambre froide (ou une cale réfrigérée) sont utilisées, et des valeurs de Tem de 10°C à 30°C lorsque du poisson sous glace est stocké/transporté à température ambiante dans des bacs standards ou dans des conteneurs isothermes, en particulier dans des conditions tropicales.
Une grande variété de situations peut se présenter et les recettes (par exemple, "utilisez un rapport 1:1", "utilisez un rapport 1:2") sont par conséquent sans signification. Ce type de recette est à l'origine de beaucoup d'échecs dans le passé lors d'essais d'introduction de l'usage de la glace dans les pêcheries artisanales des pays en développement, parce qu'elles peuvent conduire à des erreurs techniques et économiques. Une approche systématique de la consommation de glace dans des conteneurs isolés est disponible dans les publications (Lupin, 1985b); cependant, des estimations approximatives peuvent être faites à partir du Tableau 2.8 (pour d'autres types de bacs/conteneurs, il est conseillé de déterminer expérimentalement la valeur de k).
Tableau 2.8 Données concernant les besoins en glace pour refroidir le poisson
|
Facteur de consommation/pertes |
Glace nécessaire(kg), ou (kg/jour) |
Réf. |
||||||
|
Tf ou Tem (°C) |
||||||||
|
1 |
2 |
5 |
10 |
20 |
30 |
|||
|
- Pour refroidir 1 kg de poisson à 0°C |
0,01 |
0,03 |
0,05 |
0,10 |
0,20 |
0,30 |
Eq. (2.4) |
|
|
- Pour compenser les pertes thermiques (en kg/jour pour un bac ou conteneur donné) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Exemples |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(i) Bac plastique standard (40 kg) |
0,22 |
0,44 |
1,10 |
- |
- |
- |
Eq. (2.7) |
|
|
(ii) Conteneur isolé (Metabox 70) |
0,068 |
0,176 |
0,50 |
1,04 |
2,12 |
3,20 |
Eq.(2.8) |
|
|
Glace nécessaire en % du poids initial |
|
||||||
|
- Pour compenser une mauvaise manutention |
3-5 (2) |
|
||||||
|
- Pour compenser l'eau en équilibre |
12-20 (3) |
Tableau 2.7 |
||||||
Notes:
(1) L'expérimentation n'a été faite qu'entre 0° et 5°C, les données correspondent à un bac situé au: milieu d'un ensemble de bacs(2) Valeurs minimales estimées
(3) Dépendant du type de glace et de la température de stockage
En pratique, le rapport poisson/glace (ou glace/poisson) est défini comme suit:
Mp/Mg° = n..........(2.9)
ou Mp = n × Mg°..........(2.10)
De même, comme un conteneur a un volume défini, la relation suivante s'applique à t = 0, en supposant que le conteneur est complètement plein:
Vc = Mp × Vap +Mg° × Vag..........(2.11)
où:
Vc = volume interne (utilisable) du conteneur
Vap = volume spécifique d'arrimage du poisson (cm3/kg)
Vag = volume spécifique d'arrimage de la glace (cm3/kg)
Dans les expérimentations mentionnées par Lupin (1985a), les valeurs de Vap et Vag sont:
Vap = 1274 cm cm3/kg (barracuda Sphyraena spp., Tanzanie)
Vag = 1731 cm3/kg (glace en écailles)
Il faut souligner que Vsp et Vsg peuvent facilement être déterminés dans les conditions pratiques en pesant un volume connu de poisson ou de glace. Si l'on veut savoir combien de temps la glace subsistera dans le conteneur, les relations ci-dessus peuvent être combinées pour obtenir le temps nécessaire pour conserver ensemble poisson et glace (tMAX), qui est généralement déterminé par les conditions de stockage ou de transport. On peut définir un t*MAX quand il n'y a pas de poisson dans le conteneur et que toute la glace est utilisée pour compenser les pertes thermiques. Dans ce cas:
Les relations ci-dessus peuvent être réarrangées en:
L'équation (2.13) est représentée par la Figure 2.3 pour trois différentes températures de poisson.
Par ailleurs, t*MAX peut être représenté comme une fonction de Te pour un type donné de conteneur, en utilisant l'équation (2.12). Cette équation est représentée par la Figure 2.4 pour le conteneur Metabox 70 (Lupin, 1985a). La Figure 2.4 peut être construite d'après l'évaluation de l'efficacité thermique du conteneur (Lupin, 1985a).
Il est important de discuter de la consommation de glace, en particulier dans les pays en développement. Comme on le verra ultérieurement, dans de nombreux cas le prix de la glace représente une part significative du prix de revient du poisson, et quelquefois le prix par unité de poids de la glace est même plus élevé que celui du poisson.
Figure 2.4 Variation de t*MAX en fonction de Ta pour le conteneur Metabox 70
Exemple 2.7 Introduction de caisses en plastique dans des pêcheries artisanales
Le poisson est abondant autour des îles de la côte de Ruritanie; cependant, il faut jusqu'à six heures de temps pour transporter le poisson des villages des îles jusqu'à la capitale où se trouve un marché de poisson en expansion. La glace est disponible dans la capitale et le retour des caisses (après lavage) pleines de glace peut être organisé. Les caisses en plastique ont été recommandées parce que plus hygiéniques que les caisses en bois locales (les responsables de l'administration attachent de l'importance aux questions de santé publique).
La température moyenne en Ruritanie est aux environs de 30°C. Il a été envisagé d'utiliser des caisses en plastique classiques recouvertes de toile de prélart. Pensez-vous que cela soit faisable?
Réponse: Comme il est recommandé à la section 2.4.2, une mesure expérimentale de la consommation de glace a été réalisée de façon à obtenir des résultats fiables dans les conditions de température prévues pour les opérations. Les résultats sont présentés au Tableau 2.9.
Le Tableau 2.9 permet de tirer les conclusions suivantes:
(i) On ne peut pas utiliser les caisses en plastique non recouvertes de toile de prélart (ombre) car l'exposition au soleil augmente considérablement la vitesse de fusion de la glace (environ 160% par rapport à la consommation de glace à l'ombre) et, de toute façon, la glace serait fondue avant d'arriver aux îles.(ii) Les caisses en plastique sans écoulement entraînent, dans ce cas, une augmentation de la consommation de glace même à l'ombre et dans le meilleur des cas, seulement une fraction de la glace initiale de chaque caisse (environ 13 kg par caisse) arriverait aux îles.
Chaque caisse peut contenir à peu près 10 kg de poisson (soit presqu'un rapport 1:1). Le refroidissement de 10 kg de poisson nécessite environ 3 kg de glace, et le transport de retour vers la capitale consommera un peu moins de 7 kg de glace supplémentaires. En principe, il reste 3 kg de glace par bac pour couvrir les pertes pendant les durées de chargement et de déchargement, les retards imprévus et autres pertes.
Tableau 2.9 Consommation de glace dans des caisses en plastique sous les tropiques (1)
|
Type de caisse |
Stockage |
Tcm (°C) |
k (kg de glace/heure) |
|
- Avec écoulement (2) |
A l'ombre |
28 |
1,13 |
|
|
Au soleil |
30,4 |
3,12 |
|
- Sans écoulement |
A l'ombre |
28 |
2,13 |
|
|
Au soleil |
30,4 |
5,30 |
Notes:
(1) L'expérimentation concrète a été réalisée dans le cadre d'un atelier FAO/DANIDA en Guinée-Bissau en 1986, avec des caisses en plastique d'une capacité unitaire d'environ 35 kg (d'eau) ou 20 kg de glace en écailles. Les mesures ont été faites sur des caisses individuelles (non empilées).(2) L'eau accumulée dans le conteneur permet un meilleur transfert de chaleur et par conséquent augmente la vitesse de fusion de la glace.
(3) Il est possible qu'intervienne une influence des radiations dans le cas de bacs exposés au soleil.
Cependant, les risques de retard doivent être soigneusement estimés et le coût d'utilisation de 2 kg de glace pour 1 kg de poisson doit être analysé avant de prendre une décision. Par ailleurs, si le poisson doit rester jusqu'au lendemain dans les caisses (et cette situation est plausible) avant d'être vendu, il sera nécessaire de reglacer le poisson à deux reprises et la consommation totale de glace montera à 4 à 5 kg/kg de poisson rendant le coût du glaçage prohibitif. Dans beaucoup de cas, à moins qu'il ne s'agisse de produits de valeur élevée (par exemple, crevettes), cette procédure n'est pas viable et une autre solution doit être trouvée.
Exemple 2.8 Introduction de conteneurs isothermes dans la pêcherie artisanale I
Le conteneur isotherme du Tableau 2.8 perd 0,8 kg de glace au cours du trajet de la ville au village. Chaque conteneur peut contenir une quantité importante de glace, et un volume suffisant pour le remplir de poisson et effectuer le trajet de retour jusqu'en ville. La quantité de glace doit être suffisante pour faire face à d'autres pertes occasionnelles, par exemple une attente jusqu'au ferry du lendemain matin. Comme dans ce cas une proportion de 1 kg de glace pour 2 kg de poisson est plus que suffisante, tous les conteneurs arrivant de la ville n'ont pas besoin d'être entièrement remplis de glace. Cependant, les pêcheurs peuvent avoir besoin de glace additionnelle pour conserver le poisson s'il est péché plus de quelques heures avant d'être expédié vers la ville.
Cet exemple montre que l'introduction de conteneurs isothermes peut être une solution technique intéressante. Cependant, elle entraîne des coûts additionnels (la glace plus les conteneurs isothermes), une organisation des relations et une coordination entre le vendeur et l'acheteur qui n'existe peut-être pas. Dans ce cas, les services de vulgarisation ont du travail en perspective.
Exemple 2.9 Introduction de conteneurs isothermes dans la pêcherie artisanale II
En examinant les situations décrites dans les exemples 2.7 et 2.8, on peut conclure que l'introduction du conteneur isotherme décrit en 2.8 a été un succès. Les vulgarisateurs locaux et l'assistance technique étrangère a mis en place une organisation qui a donné de bons résultats, a accru la qualité et la quantité de poisson expédiée en ville et le revenu des pêcheurs.
Au bout d'un certain temps, le service de vulgarisation a décidé de mettre fin à son assistance et de transférer le contrôle des opérations aux pêcheurs et aux acheteurs. Tout a été bien pendant un certain temps jusqu'à ce que certains problèmes apparaissent. D'abord, la réussite du projet a attiré l'intérêt de pêcheurs d'îles plus éloignées dans l'archipel et les quantités de poisson qui sont arrivées au village demandaient beaucoup plus de glace qu'auparavant. Il a été nécessaire de faire parvenir de la glace dans les îles les plus éloignées à partir du village. En même temps, il fallait une coordination et une entente entre acheteur et vendeur qui n'étaient pas toujours faciles à établir. Quelquefois le ferry n'arrivait pas, ce qui entraînait des pertes lorsque la quantité de glace était insuffisante pour conserver tout le poisson jusqu'au lendemain. Un stockage de glace et de poisson devenait nécessaire pour le village.
L'installation d'une unité de production de glace et d'une chambre froide dans le village principal de pêcheurs pourrait être une opportunité attrayante, à condition que le village dispose de l'électricité suffisante; sinon un générateur pourrait être installé. Dans tous les cas, ces éventualités doivent être examinées d'un point de vue économique afin de vérifier leur viabilité.
Une solution alternative transitoire serait de transporter de la glace en barres de la capitale au village. Les barres de glace fondent lentement et prennent moins de volume par unité de poids (ce qui rend le transport plus facile et le stockage moins volumineux). Les pêcheurs peuvent broyer la glace juste avant son utilisation pour refroidir le poisson. Cette variante est utilisée par les pêcheurs artisanaux de pays comme la Colombie, les Philippines et le Sénégal, où le système a été développé par tâtonnements. La solution de la glace en barres donne aux pêcheurs un peu plus de flexibilité par rapport à la glace en écailles et ne demande pas beaucoup d'investissement. Cependant les vulgarisateurs doivent étudier avec soin sa faisabilité, en tenant compte de la distance et du temps nécessaire pour atteindre le marché, avant de la recommander.
Une seconde variante est d'augmenter le volume des conteneurs isothermes. Comme les pertes thermiques sont proportionnelles à la surface exposée à l'air, l'augmentation de volume réduit la perte de glace par unité de poids de poisson (et par unité de poids de glace lors du transport et du stockage de la glace). L'inconvénient de cette solution est que les conteneurs peuvent devenir trop lourds pour les opérations de chargement et déchargement; en même temps, les grands conteneurs présentent le risque de pertes de poisson par effet mécanique (écrasement) et défaut de glaçage. Malgré ces inconvénients, de tels grands conteneurs sont opérationnels, par exemple en Tanzanie et en Ouganda.
Cet exemple peut rencontrer diverses complications, par exemple le ferry peut imposer un volume maximum parce que les passagers et d'autres marchandises doivent également être transportés (situation plausible dans certains pays d'Afrique). Le développement est dans la pratique une succession de situations, dont l'ensemble est très difficile à évaluer au préalable. Cet exemple montre qu'une solution technique n'est pas valide pour toujours, même si elle a été initialement une réussite. Le calcul de la matière première, dans ce cas-ci la glace, peut être affecté pour de nombreuses et diverses raisons, qui doivent être étudiées dans chaque cas. Les calculs théoriques sont simples (mise en oeuvre des équations 2.1-2.6), par conséquent les exemples 2.8 et 2.9 ont pour objet principal de montrer que l'évaluation des conditions concrètes auxquelles ces calculs s'appliquent est une étape importante.
Exemple 2.10 Glace et qualité du poisson pour un marché donné: l'option zéro glace
Pendant des années les pêcheurs de l'exemple précédent ont envoyé vers la capitale du poisson sans glace dans des bacs artisanaux (ils savaient quelles espèces étaient les plus appropriées). Il y avait une demande de la part des consommateurs et on peut estimer que le poisson était consommé 10 à 12 heures après sa capture. Ce n'était pas la meilleure solution mais cela fonctionnait.
Cependant, la capitale de Ruritanie s'est fortement développée et un marché au poisson a été créé par les autorités. Maintenant, le consommateur ne peut plus acheter directement au pêcheur et doit aller au marché. Evidemment, le temps nécessaire pour que le poisson arrive chez le consommateur est beaucoup plus long qu'avant, et les restaurants et les exportateurs qui achètent également leur poisson au marché se plaignent de la qualité du poisson des îles.
Les autorités ne veulent pas revenir à la situation antérieure et, de plus, veulent imposer une réglementation stricte sur les conditions hygiéniques et sanitaires afin de protéger la santé publique et les exportations. Le marché au poisson public avait pour objectifs d'augmenter l'approvisionnement, de contrôler l'interférence excessive des intermédiaires au bénéfice aussi bien des pêcheurs que des consommateurs, et d'améliorer l'hygiène et la qualité du poisson qui étaient des risques dans le précédent marché informel avec le nombre croissant de consommateurs.
Les pêcheurs ne comprennent pas comment ces changements sont intervenus; si soudainement, et c'est cette situation qui a entraîné les propositions discutées dans l'exemple 2.7. Imaginez que vous êtes un vulgarisateur de l'administration - quelles explications donneriez-vous aux pêcheurs?
Réponse: Le poisson sous glace est presque synonyme de poisson frais. Cependant, il y a une très courte période - immédiatement après la capture - pendant laquelle le poisson frais peut rester sans glace. Le poisson se dégrade très rapidement, mais s'il reste humide, à l'ombre, et à l'écart de souillures et d'animaux, il conserve ses qualités pour la consommation pendant quelques heures; il n'y a pas de règle fixe sur la durée de cette conservation car cela dépend de chaque espèce de poisson. Par exemple, de petits pélagiques peuvent développer une quantité importante d'histamine après seulement 4 ou 5 heures de stockage à température ambiante (Ababouch, 1991), alors que d'autres espèces - en particulier quelques poissons maigres et certains poissons plats - peuvent se conserver plus longtemps.
Les pêcheurs savent en général par expérience quelle est la durée de cette période de conservation et ils savent aussi que le poisson doit être consommé le plus tôt possible et ne peut pas être conservé jusqu'au jour suivant dans de telles conditions. Cependant, quand des délais supplémentaires interviennent, ou quand le poisson n'est pas consommé immédiatement ou nécessite une transformation ultérieure ou quand la chaîne des intermédiaires augmente, le contexte change radicalement, puisque le poisson dans ces conditions perd ses qualités qui ne peuvent plus être récupérées. De plus, le poisson peut devenir impropre à la consommation du point de vue sanitaire.
L'option consommation de glace zéro peut être valide dans des limites de temps et de températures très étroites et, en général, elle est le premier stade d'un schéma de développement de la consommation de poisson. Elle couvre les aspects d'auto-consommation et les stades primaires de commercialisation dans lesquels une consommation ou transformation rapide suit le débarquement, seulement quelques heures après la capture.
Exemple 2.11 Consommation de glace dans une chambre froide à gradation positive
Dans une unité de production industrielle, la glace est stockée dans une chambre froide (en moyenne à 5°C) dans des caisses en plastique de 40 kg. Normalement, la glace reste dans la chambre de stockage pendant environ 12 heures. Le responsable voudrait savoir quelle serait l'effet de l'abaissement de la température de stockage de 5°C à 3°C. A côté de la réduction de consommation de glace, quel bénéfice additionnel peut-il espérer?
Réponse: Suivant les données du Tableau 2.8, les calculs sont les suivants:
Tableau 2.10 Pertes de glace dans une chambre froide
|
Conditions |
Pertes thermiques sur 12 h (kg) |
Pertes par manutention (kg) (4% du total) |
Eau en équilibre (12% du total) |
Poids total de glace nécessaire (kg) |
|
3°C |
7,92 |
0,32 |
0,95 |
9,10 |
|
5°C |
13,20 |
0,53 |
1,58 |
15,31 |
Ainsi, la réduction de la température d'une chambre froide de 5°C à 3°C signifie une réduction du poids de glace nécessaire de 40% (l'aspect économique de l'abaissement de température de la chambre froide doit être évalué séparément). La réduction de la quantité de glace nécessaire veut dire en pratique un accroissement de la capacité de stockage de poisson. L'accroissement en termes de poids dépend du volume spécifique (cm3/kg) du poisson et de la glace stockés dans les caisses. En supposant que le volume spécifique de la glace en écailles soit de 1 731 cm3/kg et que celui du poisson de petite taille stocké soit de 1 300 cm3/kg (Lupin, 1985b), un volume supplémentaire de 10 593 cm3/kg sera disponible par caisse, ce qui en pratique permettra 8 kg additionnels de poisson, ce qui est non négligeable.
En utilisant les mêmes volumes spécifiques, il est possible de calculer qu'à une température de stockage de 5°C, la quantité de poisson ne peut pas dépasser 10 kg par bac (veuillez prendre note qu'un bac de 40 kg signifie qu'il contient 40 kg d'eau et que le poids de glace et poisson est bien inférieur). Cela signifie que l'abaissement de température de la chambre froide de 5°C à 3°C entraîne une augmentation de sa capacité de réfrigération de 80%.
Ces résultats qui sont bien connus des opérateurs expérimentés de chambres froides sont systématiquement ignorés, et la tendance bien ancrée à suivre des recettes générales et non testées prévaut malheureusement. Alors que ces aspects sont peut-être de peu d'importance dans les pays développés (à vérifier), ils deviennent importants dans les pays en développement où il y a un besoin pour une meilleure glace et une meilleure conception des chambres froides et de leur gestion. Cependant, on espère que la tendance actuelle vers la mise en oeuvre du concept d'assurance-qualité qui implique également rendement, aspects économiques et gestion aussi bien que qualité du poisson, entraînera tout le secteur de la manutention du poisson frais et celui de la transformation vers une analyse plus rationnelle.
Exemple 2.12 Calcul du rapport poisson/glace
Déterminez le rapport approprié poisson/glace pour des conditions données dans deux pays tropicaux en développement et comparez les résultats à ceux obtenus pour un pays tempéré développé. (Les données réelles ont été collectées par les auteurs pendant des ateliers de formation nationaux et régionaux sur la technologie des produits de la pêche et le contrôle de qualité FAO/DANIDA).
Réponse: Les valeurs du Tableau 2.12 peuvent être obtenues à partir des valeurs du Tableau 2.11 et des équations (2.12) et (2.13).
D'après les résultats figurant au Tableau 2.11, il est évident qu'il est difficile d'appliquer un rapport déterminé poisson/glace en général. Parmi les cas présentés au Tableau 2.12, seulement un (cas 2) concerne l'option classique n = 1, dans le cas 3 l'option n = 1 ne sera pas suffisante et, dans les autres cas n = 1 sera supérieur aux besoins spécifiés. Dans les cas extrêmes, cela peut signifier un gaspillage de glace et d'espace en conteneurs isolés.
Bien que dans certains navires de pêche modernes, il existe des dispositifs automatiques d'ajustement de la quantité de glace au flux de poisson, il est recommandé de ne pas utiliser les valeurs théoriques déterminées à la virgule prêt, mais de les traduire en unités de mesure pratiques (par exemple, en utilisant des seaux jaugés ou un nombre de pelletées) pour évaluer la quantité de glace nécessaire.
Tableau 2.11 Données pour l'exemple 2.12
|
Paramètres/Pays |
Paraguay |
Trinidad et Tobago |
Danemark | ||
|
Type de conteneur |
(1) |
(2) |
(3) |
(4) |
(5) |
|
Vol. conteneur (litres) |
50 |
100 |
30,7 |
48,52 |
64,8 |
|
K (kcal/jour × °C) |
0,0938 |
0,263 |
0,155 |
0,195 |
0,104 |
|
Tem (°C) |
32 |
32 |
31,3 |
28,3 |
10 |
|
Tp (°C) |
22 |
22 |
25 |
25 |
8 |
|
Vag (cm3/kg) |
1 156,07 (6) |
1 156,07 (6) |
1 569,9 (7) |
2 060,3 (6) |
1 731 (8) |
|
Cpp (kcal/kg × °C) |
0,78 |
0,78 |
0,78 |
0,78 |
0,8 |
|
Vap (cm3/kg) |
1 858 (9) |
1 885 (10) |
1 466,8 (11) |
1 466,8 (11) |
1 274 (12) |
|
tMAX (jours) |
2 |
2 |
2 |
2 |
3 |
Notes:
(1) Caisses en polystyrène expansé
(2) Métallique, isolation en polystyrène
(3) Plastique, isolation en polystyrène
(4) Caoutchouc, isolé
(5) Metabox 70 (DK)
(6) Glace en tube
(7) Glace broyée
(8) Glace en écailles
(9) Prochilodus scrofa (characidé)
(10) Salminus maxillosus (characidé à mâchoires)
(11) Vivaneau
(12) Poisson blanc
Tableau 2.12 Résultats pour l'exemple 2.12
|
Paramètres/Conteneur |
(1) |
(2) |
(3) |
(4) |
(5) | |
|
|
t* MAX (jours) |
10,67 |
7,61 |
4,03 |
5,60 |
36,00 |
|
|
n (kg de poisson/kg de glace) |
1,57 |
1,16 |
0,71 |
1,32 |
6,48 |
L'information est disponible à des degrés divers, allant d'informations détaillées sur le nombre de personnes nécessaires par poste (pendant la production) jusqu'à l'absence complète de données.
Il n'y a pas de méthode rapide qui puisse être universellement utilisée pour la détermination de la main-d'oeuvre nécessaire. La méthode d'estimation basée sur la séquence des opérations de production est présentée. Le besoin en main-d'oeuvre peut être estimé à partir d'un diagramme de production ou d'un plan indiquant l'emplacement des équipements dans les installations de production,
Le Tableau 2.13 montre les besoins classiques en main-d'oeuvre directe pour les industries de transformation des produits de la pêche, exprimés en heures-homme (nombre d'heures employées par un homme) par unité de produit.
Le Tableau 2.23 représente des besoins types en main-d'oeuvre (par unité de produit fini); et en maîtrise pour différentes unités de production. Ce tableau est placé en fin de chapitre parce qu'il contient également des informations sur les besoins en services extérieurs de différentes unités de production. Pour certains procédés de fabrication, le personnel nécessaire pour la direction, l'administration et la maîtrise est indiqué dans la troisième colonne du Tableau 2.23.
De l'analyse de ce tableau, on peut déduire que les conserveries de poisson, avec étêtage et éviscération mécaniques, produisant plus de 30 000 boîtes de 170 g par jour, demandent une moyenne de 30 personnes par tonne de produit fini. Ce chiffre atteint plus de 60 personnes s'il y a une diminution significative de la capacité de l'unité alors que dans un procédé de fabrication entièrement mécanisé seules 8 personnes sont nécessaires.
Dans des unités de congélation de poisson la moyenne estimée est de 10 personnes par tonne de produit fini. Il existe une variation importante du nombre d'agents de maîtrise étant donné que l'on a affaire à des unités soit manuelles soit mécanisées et à différents niveaux de développement technologique (utilisation plus ou moins efficace de la main-d'oeuvre et des équipements); les chiffres les plus élevés correspondent à des unités manuelles dans les pays en développement.
En fin de compte, on constate de grandes variations dans la main-d'oeuvre nécessaire par tonne de produit fini. Elle dépend principalement du type de procédé de fabrication et de la capacité de l'unité. Des unités entièrement manuelles nécessitent plus de 100 personnes, ce qui rend les conserveries de poisson manuelles non viables. Cet exemple simple montre que le bon sens et l'expérience sont nécessaires pour évaluer les besoins en main-d'oeuvre sur le terrain.
La faible proportion d'agents de maîtrise observée dans les unités des pays en développement est à noter: dans le meilleur des cas, il existe un agent pour 15-20 ouvriers. Ceci peut être relié au manque de personnel formé au niveau intermédiaire et il est probablement la cause des difficultés de certaines unités de transformation de produits de la pêche dans les pays en développement pour atteindre et garder un niveau de sécurité et de qualité satisfaisant. Concernant les agents administratifs, ils peuvent être estimés à un employé pour 5-8 travailleurs directs. En général la main-d'oeuvre par unité de production est plus ou moins constante, comme cela a été montré pour les industries de la conserve de taille moyenne (Figure 2.5) (Cerbini et Zugarramurdi, 1981a).
La publication de Cerbini et Zugarramurdi (1981a) sur l'industrie de la conserve montre des besoins en main-d'oeuvre inférieurs à ceux indiqués dans le Tableau 2.13; la raison en est que les auteurs ont étudié des unités où l'étêtage et l'éviscération étaient mécaniques et où la stérilisation était faite dans un stérilisateur continu alors que les données du Tableau 2.13 se réfèrent à des unités manuelles. Les besoins en main-d'oeuvre varient avec le degré de mécanisation et d'automatisation des unités. A cela s'ajoutent d'autres facteurs qui exercent une influence sur la productivité: taille du poisson, qualité de la matière première et niveau de compétence du personnel. Dans la préparation des anchois salés une matière première de mauvaise qualité peut diminuer la productivité jusqu'à 70%, et du personnel expérimenté peut améliorer la productivité jusqu'à 40% (Montaner et al., 1994b). Par exemple la Figure 2.6 montre l'incidence de la taille et de la qualité de la matière première dans la production de filets de cabillaud avec peau.
Tableau 2.13 Besoins classiques en main-d'oeuvre des industries des produits de la pêche
|
Type d'unité |
Besoins en main-d'oeuvre |
Références |
||
|
Conserveries |
||||
|
Sardines d'Argentine (Engraulis anchoita) |
||||
|
Procédé manuel |
Main-d'oeuvre, min/100 boîtes 170 g |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Etêtées et éviscérées |
22-30 |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Placées sur grilles et cuites |
9-13 |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Mises en boîtes |
30-45 |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Serties et mises en cartons |
50-60 |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Lavées |
3-5 |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Autres activités |
20-50 |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Main-d'oeuvre indirecte |
40-50 |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Maquereau (Scombrus japonicus marplatensis) |
Main-d'oeuvre directe, total 2-2,25 min/boîte 380 g |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Bonite à dos rayé (Sarda sarda) |
Main-d'oeuvre directe, total 2-2,25 min/boîte 180 g |
Argentine (Parin et al., 1987b) |
||
|
Merlu (Merluccius merluccius hubbsi) |
Main-d'oeuvre directe, total 0,8-2,1 min/boîte 380 g |
Argentine (Parin et al., 1986a) |
||
|
Congélation |
||||
|
Merlu (Merluccius merluccius hubbsi) |
||||
|
|
Tri manuel |
20-30 kg/homme-min |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Filetage et pelage manuel |
40-52 kg matière première/homme-h |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Contrôle et coupe en V |
60-75 kg filets/femme-h |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Conditionnement (blocs) |
81,8kg/femme-h |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Conditionnement (sachets) |
30 kg/femme-h |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Conditionnement (intercalaires) |
54-60 kg/femme-h |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Main-d'oeuvre indirecte |
1 ouvrier/10 fileteurs |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
1 ouvrier/5 conditionneurs |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|||
|
1 employé chambre froide/5 tonnes de produit à congeler |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|||
|
Cabillaud (Gadus morhua) |
||||
|
|
Eviscéré (traitement manuel) |
200-240 poissons × 3 kg/homme-h |
Europe (Vaaland et Piyarat, 1982) |
|
|
|
Petite taille |
300 poissons/homme-h |
Europe (Vaaland et Piyarat, 1982) |
|
|
|
Grande taille |
150 poissons/homme-h |
Europe (Vaaland et Piyarat, 1982) |
|
|
|
Eviscéré (traitement mécanique) |
|
|
|
|
|
Vitesse: 25-40 poissons/minute |
3 ouvriers/2 machines |
Europe (Vaaland et Piyarat, 1982) |
|
|
Total homme-h/tonne de produit |
|
|||
|
Merlu, filets sans peau, poisson entier, 5 × 1 kg |
91-97 |
Uruguay (Kelsen et al., 1981) |
||
|
|
E&E (rendement: 55%) |
55,0 |
Uruguay (Kelsen et al., 1981) |
|
|
|
Entier (rendement: 97%) |
23,0 |
Uruguay (Kelsen et al., 1981) |
|
|
Filets de merlu, blocs 7,5 kg, parés |
110 (*) |
Uruguay (Kelsen et al., 1981) |
||
|
Filets de merlu, blocs 4,5 kg, avec intercalaires |
112 (+) |
Uruguay (Kelsen et al., 1981) |
||
|
Filets de merlu, avec peau, 2,27 kg, avec intercalaires |
95 |
Uruguay (Kelsen et al., 1981) |
||
|
Filets de merlan, avec peau, IQF (rendement: 40%) |
105 |
Uruguay (Kelsen et al., 1981) |
||
|
(*) Filetage mécanique |
|
|
||
|
Salage |
||||
|
|
Anchois (Engraulis anchoita) |
3 boîtes/femme-h |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Boîtes "vera carne" (10 kg) |
1 tonnelet/14 femme-h |
Argentine (Zugarramurdi, 1981a) |
|
|
|
Tonnelet × 250 kg |
|
|
|
|
Fumage (type européen) |
Homme-h |
Heures |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Temps (3 personnes, 150 kg/cycle) |
||||
|
|
Réception de la matière première |
1/2 |
1/6 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Lavage de la matière première |
1/2 |
1/6 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Filetage et lavage |
3 |
1 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Salage des filets |
3/4 |
3/4 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Drainage |
16 |
16 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Fumage |
6 |
6 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Refroisdissement |
1 |
1 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Conditionnement |
3/4 |
1/4 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
TOTAL |
28,5 |
25,3 |
Chili (FAO, 1986a) |
|
|
Fabrication de glace |
Homme-h/24h |
|
UK (Myers, 1984) |
|
|
|
automatique (10 tonnes/24 h) |
40 |
|
UK (Myers, 1984) |
|
|
glace en barres (20 tonnes/24 h) |
56 |
|
UK (Myers, 1984) |
|
|
automatique (50 tonnes/24 h) |
80 |
|
UK (Myers, 1984) |
|
|
glace en barres (50 tonnes/24 h) |
136 |
|
UK (Myers, 1984) |
|
|
automatique (200 tonnes/24 h) |
96 |
|
UK (Myers, 1984) |
|
|
glace en barres (200 t/24 h) |
188 |
|
UK (Myers, 1984) |
Figure 2.5 Besoins en main-d'oeuvre directe dans les conserveries de poisson
Figure 2.6 Production de filets avec peau en fonction de la taille et de la qualité
Le Tableau 2.14 et la Figure 2.7 montrent comment la variation du rendement d'une opération de filetage varie en fonction de la taille du poisson et de l'expérience de l'opérateur (Amaria, 1974). Le Tableau 2.15 montre l'effet d'un retard de glaçage sur le rendement en filets du poisson frais (Huss, 1988).
Tableau 2.14 Rendement en filets suivant l'expérience de l'opérateur et la taille du poisson
|
Opérateur |
Expérience (années) |
Taille moyenne |
Rendement moyen |
|
2 |
10 |
23,9 |
45,4 |
|
3 |
2 |
33,9 |
37,9 |
|
4 |
1 |
47,8 |
35,8 |
Tableau 2.15 Rendement en filets à partir de cabillaud éviscéré
|
Délai avant glaçage |
Rendement en filets (%) |
Après parage |
|
1,0 h |
48,4 |
43,3 |
|
6,5 h |
46,5 |
40,4 |
Figure 2.7 Rendement en filets en fonction de la taille des poissons et de l'expérience du fileteur
La Figure 2.8 montre comment le volume de production de sardines étêtées et vidées mécaniquement diminue avec la diminution de qualité. Cependant, la productivité peut aussi être réduite dans les unités à travail manuel étant donné que pour maintenir un niveau de qualité donné, les sardines doivent être triées à la main au cours d'une inspection visuelle Comme on peut 1 observer sur le terrain, le triage manuel des sardines altérées, comme il est souvent pratique, est une opération lourde qui demande une grande surface (50-70 m2/tonne) et un nombreux personnel. La qualité continue à se dégrader pendant la sélection, et il y a risque de forte élévation de température pendant la manipulation, avec un risque accru de formation d'histamine.
Le rendement après stérilisation est également réduit, et nombre de sardines en morceaux se trouvent dans les boîtes comme indicateur de mauvaise qualité. Le même raisonnement s applique a la manutention et à la transformation d'autres petits pélagiques. La perte de qualité dans ces cas-là peut être évaluée par le pourcentage de poissons présentant un abdomen éclaté.
Figure 2.9 Rendement en fonction de la vitesse de filetage suivant divers types d'incitations
La Figure 2.9 (Amaria, 1974) montre la relation entre le rendement et la vitesse du filetage avec et sans incitations et motivation du personnel.
On peut conclure que l'incitation en relation avec la vitesse seule conduit à une baisse de rendement (de 38 à 34%). Les incitations doivent donc être établies sous forme de combinaison: vitesse, rendement et qualité (Kelsen et al., 1981).
Les récents développements dans l'organisation du travail dans les industries des produits de la pêche tendent à promouvoir une augmentation de la vitesse, du rendement et de la qualité au travers d'incitations collectives (par exemple, au niveau d'une ligne de production) plutôt qu'au niveau individuel. Ce type de stratégie, d'abord mise en oeuvre dans les pays Scandinaves (non sans difficultés) a donné des résultats positifs aussi bien pour les ouvriers que pour les entreprises. La Figure 2.10 montre les relations entre la taille des poissons, le rendement en filet et la vitesse de filetage, le pelage et l'opération de coupe en V.
Le graphique montre qu'il n'y a pas de corrélation entre le rendement et le nombre de poissons filetés par heure ni avec leur taille, ce qui veut dire que le rendement peut être amélioré sans affecter la quantité de poissons filetés par heure. En conséquence, il n'y a pas de différence dans l'intervalle de rendement 40 à 44%. Il faut ajouter que plus le poids de la matière première est élevé, moindre est le nombre de poissons filetés par heure. Si l'axe des y représentait le poids des poissons filetés par heure, la relation avec leur taille serait positive, sans affecter le rendement. Par conséquent il est plus coûteux d'utiliser des poissons de petite taille sur cette ligne de production (Kelsen et al., 1981). En situation réelle, les merlus d'une taille inférieure à 30 cm sont écartés de la ligne de filetage et sont préparés comme poissons étêtés et éviscérés (E&E).
Figure 2.10 Nombre de poissons filetés, avec coupe en V et pelés en fonction de leur poids (g)
Exemple 2.13 Calcul de la main-d'oeuvre directe
Calculez le nombre de fileteurs nécessaires pour la production de 4 tonnes de filets de cabillaud de taille moyenne avec peau, en un poste de 8 heures, en utilisant des cabillauds conservés sous glace pendant 5 jours.
Réponse: A partir de la Figure 2.6, on voit que pour des filets de cabillaud de 40 filets/45kg, le taux de production est d'environ 250 filets avec peau/heure.
40 filets/45kg correspondent à 1,125 g/filet
Les calculs effectués à partir de la Figure 2.6 concernent les besoins directs pour l'activité de production spécifique (dans ce cas l'opération de filetage exclusivement) et ne comprennent pas le personnel nécessaire pour la manutention de la matière première, des produits finis et autres. Ces dernières données devront être ajoutées à l'estimation faite précédemment.
Exemple 2.14 Besoins en main-d'oeuvre pour une unité de congélation de poisson
Calculez la main-d'oeuvre nécessaire pour l'unité de congélation de l'exemple 2.1.
Réponse: La production par ouvrier pour chaque opération de l'unité de congélation se trouve dans le Tableau 2.13.
A partir de l'exemple 2.3 on sait que l'unité produit 5,9 tonnes/jour de matière première.
(i) Triage manuel (pour laver, trier, reglacer et approvisionner en poisson).
Suivant le Tableau 2.13, le triage manuel peut se faire à une vitesse de 20-30 kg de matière première brute/homme × heure; le calcul est:
Pour le démarrage d'une unité de production, il est préférable d'utiliser des taux de production bas qui s'amélioreront avec le temps. Suivant les calculs, un ouvrier suffirait. Cependant, dans la pratique l'ouvrier doit également décharger les camions, laver le poisson, le reglacer et laver les caisses.
Le lavage manuel des caisses pour 5,9 tonnes de matière première (à peu près 200 caisses/jour) ne prend pas moins de cinq heures additionnelles. Cela veut dire que 2 ouvriers sont nécessaires à ce stade.
(ii) Fileteurs (pour fileter et peler le poisson manuellement)
Suivant le Tableau 2.13, le filetage et le pelage manuels de merlus peut se faire au rythme de 40-52 kg (matière première brute)/homme × heure; le calcul est:
Pour avoir une idée de l'influence de la productivité, le rythme de production le plus élevé peut être calculé:
Dans ce cas, il est intéressant de définir une stratégie de production. Il est possible de démarrer avec le rythme de production le plus bas, le plus haut ou un niveau intermédiaire. En pratique, cela dépend de la compétence du personnel que l'on peut trouver sur le marché du travail, du coût de la main-d'oeuvre, des possibilités d'augmenter la production (jusqu'à 2 tonnes et plus de matière première brute, soit environ 34%), etc.
Il faut noter qu'utiliser 19 fileteurs signifie quatre postes additionnels sur la ligne de production (investissement additionnel) et peut-être des installations (par exemple sanitaires) et un encadrement supplémentaires. Un compromis possible est d'embaucher seulement 15 fileteurs et de payer des heures supplémentaires pendant un certain temps.
(iii) Contrôle et coupe en V
Pour déterminer le nombre de contrôleurs (qui peuvent en fait être les contrôleurs internes de qualité) les mêmes considérations que pour le point précédent peuvent être prises en compte. De l'exemple 2.4 on sait que 2,4 tonnes de matière première brute produisent 2,36 tonnes de filets non parés prêts pour le parage (contrôle et coupe en V):
Dans ce cas il est recommandé d'embaucher cinq femmes afin d'écarter les risques liés à la qualité (notez qu'en Argentine - d'où proviennent les données - des femmes sont employées pour cette fonction car elles sont en général plus attentives et soignées que les hommes).
(iv) Conditionneurs
En supposant que les filets sont conditionnés en blocs pour être congelés, on trouve dans le Tableau 2.13 que chaque conditionneur (femme) prépare 81,8 kg par heure. Le calcul est:
Notez que le conditionnement en sachets, avec intercalaires ou à ouverture rapide donne des résultats différents.
(v) Main-d'oeuvre générale ou indirecte
Le Tableau 2.13 donne les chiffres suivants:
- un ouvrier pour 10 fileteurs, ce qui signifie 1,5 ouvrier pour 15 fileteurs, soit 2 ouvriers- un ouvrier pour 5 conditionneurs (ou 5 contrôleurs), ce qui signifie que 3 conditionneurs + 4 contrôleurs (parage et coupe en V) nécessiteront 2 ouvriers.
Au total 4 ouvriers généraux (ou indirects).
(vi) Agents du secteur congélation
Le Tableau 2.13 montre qu'il faut un agent pour 5 tonnes de poisson à congeler; dans notre cas 2 tonnes, ce qui veut dire qu'un agent du secteur de congélation est nécessaire. Cet exemple met en relief qu'une réflexion est nécessaire pour calculer précisément les besoins en main-d'oeuvre, même si l'on dispose de données fiables.
L'exemple met aussi en relief comment certains aspects comme la qualité, la compétence des ouvriers et la stratégie de production peuvent influencer les calculs. Il n'existe pas d'unité de production "standard" et on peut rencontrer dans la pratique des différences notables, même entre des unités similaires de la même entreprise, en particulier quand le degré de mécanisation est faible.
Exemple 2.15 Besoins en main-d'oeuvre pour une conserverie de poisson
Calculez les besoins en main-d'oeuvre pour la conserverie de l'exemple 2.2.
Réponse: D'après le Tableau 2.13, le temps moyen d'une opération est de 2,5 min/boîte, soit 0,042 h/boîte. Donc 14 ouvriers travaillant 8 heures par jour sont nécessaires pour une production journalière de 1 670 boîtes, en comptant la main-d'oeuvre indirecte.
En général deux indications sont nécessaires pour le calcul de ces facteurs:
a) La consommation spécifique
b) La consommation de pointea) L'estimation des valeurs pour la consommation spécifique est prise comme une moyenne et représente la moyenne de la consommation pour le secteur considéré pour un volume de production donné.
b) La consommation de pointe est la consommation enregistrée lorsque toute l'unité et tous les équipements fonctionnent à pleine capacité ou lorsque des équipements particuliers, qui ont une consommation supérieure à la moyenne, sont utilisés en production.
Dans les industries des produits de la pêche, la consommation sur les fournitures extérieures en fluides (électricité, vapeur, eau, gaz naturel et fuel) varie fortement suivant les technologies utilisées et les caractéristiques du produit. Suivant les analyses d'unités de congélation, de conserves, de semi-conserves et de farine de poisson, il a été observé que les consommations en fluides dépendent de la localisation de l'unité (pays développés ou en développement), des caractéristiques des équipements (technologie, maintenance et durée de vie) et de la source de fluides (Montaner et al., 1994e). Le Tableau 2.23 (à la fin du chapitre) montre des valeurs de consommation pour différentes sortes d'industries de transformation des produits de la pêche.
L'électricité est utilisée de deux manières:
a) pour la transformation et l'éclairage de l'unité
b) pour d'autres usages: éclairage des alentours, bâtiments administratifs, etc.
La consommation d'électricité peut être divisée en deux parties. A pleine production, une partie (éclairage, air conditionné des bureaux, etc.), soit environ 20% du total, est pratiquement constante et indépendante de la production. Les 80% restant dépendent de la production de façon non linéaire. Les niveaux de consommation d'énergie sont variables et les Tableaux 2.16, 2.17 et 2.23 présentent les causes de variations. Par exemple, la consommation pour un même type de congélateur sera évidemment plus élevée sous un climat tropical que sous un climat tempéré ou froid. Cette consommation peut être réduite si les murs et canalisations sont isolés, ce qui par contre augmente les coûts fixes (les conditions établies sont celles de conditions d'isolation maximale). Quelques fabricants d'équipements proposent des configurations "tropicales", qui, en plus d'être spécialement isolées, présentent des filtres à air et à gas-oil additionnels, des matériaux plus résistants aux points critiques et des niveaux d'automatisation plus ou moins élevés.
Dans la pratique, le niveau de consommation de tous types dépend de la technologie utilisée et de l'efficacité de sa mise en oeuvre. Dans les pays en développement, où les ouvriers spécialisés pour la production et la maintenance sont peu nombreux ou manquent de formation, ou dans lesquels les équipements doivent être utilisés bien au-delà de leur vie normale par manque de capitaux pour les remplacer, il n'est pas rare de trouver des consommations d'énergie beaucoup plus élevées que celles correspondant aux caractéristiques et spécification des équipements.
Un cas classique est celui de la production de glace. Dans des conditions tropicales courantes, l'énergie nécessaire pour la production d'une tonne de glace se situe entre 50 et 90 kWh (voir Tableau 2.23), où la valeur la plus faible est pour la glace en blocs et la plus élevée pour la glace en écailles. Dans une étude portant sur quatre unités de production de glace en Tanzanie, les valeurs suivantes ont été relevées: 86, 117, 136 et 178 kWh, la valeur la plus faible étant pour de la glace en blocs, les autres pour de la glace en écailles. Les besoins en énergie de ces unités étaient par conséquent de 40 à 110% plus élevés que la normale. Des problèmes ont été détectés sur ces unités, tels que le mauvais fonctionnement de pompes et de ventilateurs (Anon., 1990).
La propension générale mondiale est de réduire et d'optimiser l'utilisation de l'énergie. Alors qu'autrefois les Autorités gouvernementales avaient tendance à subventionner la consommation d'énergie de façon à promouvoir le développement industriel, dorénavant les industries ayant de mauvais rendements énergétiques seront pratiquement pénalisées. Ceci n'est pas seulement dû au risque de pénurie de pétrole, mais aussi au fait que la réduction de consommation d'hydrocarbures entraîne une réduction de la pollution. Les industries de transformation des produits de la pêche des pays développés, en particulier de ceux qui ne disposent pas d'hydrocarbures (par exemple l'Islande, le Japon), ont déjà mis en place des programmes d'optimisation de ta consommation d'énergie. Les pays en développement qui doivent importer des hydrocarbures (en utilisant pour cela des devises convertibles) doivent devenir plus attentifs à la consommation d'énergie.
A partir du Tableau 2.23. il paraît possible d'extrapoler pour estimer la consommation d'électricité pour une conserverie à 0,05 kWh/boîte de 170 g. De la même façon, une valeur moyenne de 200 kWh/tonne de produit fini peut être retenue pour une unité de congélation et de 140 kWh/tonne pour des usines de production de farine de poisson équipées avec une unité de concentration des eaux résiduaires, alors que cette dernière valeur baisse à 120 kWh/tonne de produit fini pour les usines sans unité de concentration.
En supplément du Tableau 2.23, le Tableau 2.16 présente des valeurs moyennes de consommation d'énergie (électricité et hydrocarbures) dans les industries alimentaires et de transformation des produits de la pêche en Nouvelle-Zélande.
Tableau 2.16 Consommation d'énergie dans les industries alimentaires et des produits de la pêche en Nouvelle-Zélande (1981). Données exprimées en kWh d'énergie facturée par kg de produit fini (Cleland et al., 1981) (1)
|
Type de produits |
Hydrocarbures |
Electricité |
Total |
||
|
Utilisation directe dans la production |
Consommation générale affectée |
Utilisation directe dans la production |
Consommation générale affectée |
||
|
Poissons entiers et filets congelés |
0 |
0,222 |
0,175 |
0,722 (2) |
1,111 |
|
Produits de la mer transformés (3) |
0,777 |
0,555 |
0,305 |
0,583 (2) |
2,222 |
|
Farine de poisson |
3,361 |
0,333 |
0,361 |
0,055 |
4,111 |
|
Volailles congelées |
0,169 |
0,061 |
0,169 |
0,194 |
0,583 |
|
Légumes congelés |
0,472 |
0,447 |
0,225 |
0,508 |
1,666 |
|
Viandes transformées (4) |
- |
0,972 (2) |
- |
0,277 (5) |
1,250 |
Notes:
(1) Les données n'incluent pas les transports internes. Il n'y a pas de distinction entre le combustible utilisé pour la production de vapeur et le combustible des équipements à feu direct.(2) Comprend l'énergie utilisée pour le stockage à froid à l'usine après la production mais avant la distribution.
(3) Moyenne entre conserves de poisson, filets de poisson fumés et panés, et produits reconstitués.
(4) Les données représentent la majorité de l'industrie mais ne sont pas représentatives de sa totalité.
(5) Les données sont insuffisantes pour faire la distinction entre utilisation directe dans la production et consommation générale affectée.
Lorsqu'il est disponible, le gaz naturel peut être utilisé à la place du fuel. En même temps, suivant le type de technologie utilisée et le coût des différentes sources d'énergie disponibles, la proportion entre les différents types d'énergie peut varier. Le Tableau 2.17 présente les données de consommation d'énergie (électricité et gaz) d'une usine de transformation de poisson américaine.
Il est également nécessaire de connaître les consommations de fuel et de vapeur. Ces données sont en général communiquées par les fabricants d'équipements de production. Cependant, les consommations peuvent être différentes dans la pratique. La consommation de vapeur peut être divisée en trois groupes principaux:
- Vapeur pour le procédé de fabrication
- Vapeur pour la production d'électricité
- Vapeur pour autres usages (chauffage, laboratoire, nettoyage)
Tableau 2.17 Consommation annuelle d'énergie (électricité et gaz) 1981-83, production et consommation d'énergie par kg de produit fini pour une usine de transformation de poisson frais et congelé aux USA (adapté d'Enriquez et al., 1986)
|
Elément |
1981 |
1982 |
1983 |
|
Consommation de gaz naturel (1) |
164 237,6 |
150 580,4 |
168 838,8 |
|
(21,6%) (4) |
(21,7%) (4) |
(20,1%) (4) |
|
|
Consommation d'électricité (1) |
608 124,4 |
540 923,0 |
670 285,0 |
|
(78,4%) (4) |
(78,3%) (4) |
(79,9%) (4) |
|
|
Consommation totale d'énergie (2) |
772 362,0 |
691 503,4 |
839 123,8 |
|
Production totale |
567 806,9 |
632 652,3 |
702 024,9 |
|
Consommation d'énergie par kg de produit fini (3) |
1,360 |
1,093 |
1,195 |
Notes: (1) en kWh; (2) en kg; (3) en kWh/kg (produit fini); (4) % d'énergie totale consommée
Les Tableaux 2.16 et 2.23 montrent les consommations de carburant en général et de fuel nécessaire à la production de vapeur pour des usines de transformation de poisson. Les proportions utilisées dans les évaluations techniques se situent entre 14 et 22 kg de vapeur/kg de fuel (Lisac, 1974; Vaaland et Piyarat, 1982).
Pour des conserveries, la valeur maximum peut être évaluée à 0,05 kg de fuel/boîte de 170 g. Cependant, il faut souligner que si l'on ne prend en compte que le traitement thermique, cette valeur peut être divisée par deux. Pour des usines de farine de poisson, on estime une consommation de 140 à 190 kg de fuel par tonne de produit fini, suivant l'existence ou l'absence de dispositif de concentration.
L'eau peut avoir différents usages dans une usine, parmi lesquels:
- Eau utilisée pour le procédé de production
- Eau de refroidissement
- Eau pour production de vapeur
- Eau pour consommation humaine et utilisation générale
Chaque type d'utilisation peut demander un traitement spécial. Les sources d'approvisionnement en eau pour une usine sont en général:
- Eau souterraine
- Eau de surface (rivière, lac, etc.) ou eau de mer
- Eau courante
Dans les industries de traitement du poisson, les opérations peuvent varier d'une usine à l'autre, mais la quantité et la qualité de l'eau utilisée sont les mêmes pour des procédés de fabrication similaires et dépendent directement de la capacité des usines. La tendance actuelle va vers la conception de procédés de lavage du poisson utilisant des quantités d'eau réduites; cela fait partie d'une approche de "production propre". En réalisant un lavage approprié utilisant moins d'eau, les besoins globaux en eau sont réduits ainsi que le volume d'effluents liquides (réduction de la capacité de traitement nominale et du coût de traitement des effluents liquides). Le Tableau 2.18 présente les besoins en eau en pourcentage pour la production de filets congelés de poisson blanc.
Tableau 2.18 Pourcentage d'utilisation d'eau dans les différentes opérations de production de filets congelés de poisson blanc au Canada (Blackwood, 1978)
|
Opération |
Consommation d'eau totale (%) |
|
Eau pour transfert des filets et des déchets |
50 - 65 |
|
Lavage, écaillage, préparation des filets et pelage |
15 - 25 |
|
Nettoyage des installations, navires, appontements, etc. |
12 - 18 |
|
Production de farine de poisson |
2 - 4 |
|
Production de glace |
1 - 3 |
|
Eau douce pour les navires de pêche |
1 - 2 |
|
Eau pour sanitaires et douches |
1 - 2 |
|
Eau pour production de vapeur, refroidissement, etc. |
1 - 2 |
Le lavage manuel des poissons se fait dans de grands bacs (en ciment, acier inoxydable ou plastique); les bacs peu profonds (environ 0,5 m de profondeur) permettent un meilleur lavage. La procédure de lavage peut être par lot à la fois pour le poisson et l'eau ou par lot pour le poisson en eau courante. Les besoins en eau sont de l'ordre de 0,5 à 1 m3/tonne de poisson à laver. Comme les besoins en eau sont proportionnels à la surface à laver, les petits pélagiques demandent plus d'eau par unité de poids que les poissons de taille moyenne ou de grande taille.
Le lavage du poisson et des filets de poisson nécessite beaucoup d'eau. Le Tableau 2.18 fournit la consommation d'eau pour 7 types différents de machines à laver le poisson. Le Tableau 2.19 montre également l'influence des différents types de technologie de lavage sur la consommation d'eau.
La transformation du poisson demande également de grandes quantités d'eau. Le Tableau 2.19 présente les besoins en eau de quelques opérations mécaniques de traitement du poisson. Suivant les Tableaux 2.19 et 2.20, une ligne complète de traitement mécanique de poisson nécessite 4,5 à 6 m3 d'eau par tonne de filets produits. Pratiquement la consommation d'eau doit être calculée en fonction des spécifications des équipements, des caractéristiques des poissons à traiter et du savoir-faire des ouvriers.
Le poisson, les filets ou les crevettes peuvent être amenés à une ligne de traitement par des bandes transporteuses (méthode à sec) ou par un courant d'eau (méthode humide). La méthode humide demande de très grandes quantités d'eau comme indiqué dans le Tableau 2.23 (Blackwood, 1978). La quantité d'eau nécessaire pour un transport hydraulique dépend de la taille des poissons; 3-4 m3/tonne pour des poissons de petite taille, 4-6 m3/tonne pour des poissons de taille moyenne et 6-8 m3/tonne pour des poissons de grande taille (Chupakhin et Dormenko, 1965).
Tableau 2.19 Consommation d'eau des équipements de lavage de poissons et de filets de poisson
|
Type d'équipement |
Capacité (t/h) |
Consommation d'eau |
Consommation d'eau par tonne de poissons (m3/tonne) |
Référence |
|
Laveuse pour harengs (1) |
2 |
4/6 m3/h |
2-3 |
Baader 654(7) |
|
Laveuse pour poissons crus (2) |
5-6 |
15/20 m3/h |
2,5-4 |
Baader 670 (7) |
|
Laveuse pour poissons |
3 |
0,6 m3 (5) |
- |
Baader 679 (7) |
|
Tambour pour lavage, élimination du sang et salage (3) |
2 |
0,3 m3 (5) |
- |
Baader 676 (7) |
|
Laveuse à tambour standard (4) |
- |
- |
1 |
Blackwood (1978) |
|
Equipement de lavage |
0,5-3,5 (6) |
0,6 m3/h |
1,2-0,17(6) |
Modèle MK5 (8) |
|
Equipement de lavage |
1,5-10(6) |
0,6 m3/h |
0,4-0,06 (6) |
Modèle MK8 (8) |
Notes:
(1) Laveuse par lot
(2) Laveuse en continu
(3) Laveuse en continu, cependant une partie de l'eau est retenue (déversoir)
(4) Laveuse à tambour standard (voir schéma dans Blackwood, 1978)
(5) Capacité initiale du bac, l'écoulement d'eau doit être ajouté
(6) La capacité dépend du temps de séjour du poisson dans la laveuse (réglable entre 3 et 20 mn)
(7) Données relevées ou calculées d'après le catalogue Baader (version anglaise) de 1988
(8) Données relevées ou calculées d'après le catalogue Equipements pour poisson K.M. A/S. (DK) de 1994
Toutes les eaux nécessaires ne sont pas forcément des eaux potables; une grande partie d'entre elles, suivant leur utilisation (par exemple lavage du poisson et transport hydraulique) peuvent être de l'eau de mer propre. Dans les valeurs très élevées citées par Blackwood (1978) pour la consommation d'eau par l'industrie de transformation du poisson canadienne (voir Tableau 2.18), la plus grande partie (entre 98,5 et 95%) correspond à de l'eau de mer propre. Cependant, aujourd'hui la tendance est de réduire ces grands volumes d'eau de mer propre parce qu'ils deviennent facilement des causes de pollution (eaux des ports, baies et rivières) et augmentent le coût de traitement des eaux usées.
Tableau 2.20 Besoins en eau de quelques équipements de traitement du poisson
|
Equipement |
Capacité (poissons par minute) |
Capacité (tonne/heure) |
Consommation d'eau (m3/tonne) (1) |
Consommation d'eau par tonne traitée (m3/tonne) |
Références |
|
Calibreuse (crevettes) |
- |
0,5 (1) |
1,5 |
3,0 |
Modèle KM500 (5) |
|
Calibreuse (crevettes) |
- |
1 (1) |
1,5 |
1,5 |
Modèle KM1000 (5) |
|
Calibreuse (petits pélagiques) |
- |
15 (harengs) (1) |
2,1 |
0,14 |
Modèle KM231 (5) |
|
Calibreuse (poissons blancs) |
- |
jusqu'à 18 (1) |
1,2 |
0,06 |
Baader 486 (6) |
|
Eviscéreuse (poissons blancs) |
25-40 |
3,5 (2) |
1,5 |
0,43 |
Baader160,161,162 (6) |
|
Eviscéreuse (poissons blancs) |
40-60 |
5 (2) |
1,8 |
0,36 |
Mark 5 (5) |
|
Etêteuse(*) (petits pélagiques) |
460 |
0,6 (2) |
0,9 |
1,5 |
Baader 464 (6) |
|
Fileteuse |
24-34 |
1,5 (2) (3) |
0,9 |
0,6 |
Baader 189 (6) |
|
Fileteuse |
40-65 |
1,8 (2) (3) (4) |
2,4 |
1,33 |
Baader 190 (6) |
|
Peleuse |
30/140 |
1 (2) (3) |
0,09 |
0,09 |
Baader 51 (6) |
Notes:
(1) D'après les données du constructeur
(2) Calculée d'après les données du constructeur et les données moyennes sur les espèces de poisson traitées. La capacité peut changer suivant la taille des poissons et le savoir-faire de l'opérateur
(3) Résultats exprimés en tonnes de filets produits/h
(4) Dans ce cas, la machine produit des filets avec coupe en V
(5) Données relevées dans le catalogue 1994 de K.M. Fish Machinery A/S (DK)
(6) Données relevées dans le catalogue 1988 de Baader (version anglaise)
(*) Etêtage et éviscération sans ouvrir la cavité abdominale (NdT)
Exemple 2.16 Besoins en fluides extérieurs d'une unité de congélation de poisson
Estimation de consommation d'eau et d'énergie pour l'unité de congélation de poisson de l'exemple 2.1.
Réponse: Les valeurs peuvent être estimées à partir des Tableaux 2.16 et 2.23.
Consommation d'énergie. La consommation totale d'énergie peut être estimée à 1,111 kwh/kg de produit fini (voir Tableaux 2.16 et 2.17); par exemple, pour 2 tonnes de produit fini, l'énergie totale nécessaire pour la transformation et le stockage avant distribution sera de 2 222 kWk. Dans ce total, environ 80% (Tableaux 2.16 et 2.17), 1 776 kWh, correspondent à la consommation d'électricité et les 20% restant (444 kWh) proviennent de combustibles (fuel ou gaz ou une combinaison des deux). Il est possible de calculer l'énergie directement reliée à la production afin d'obtenir la composante du coût de production. Le Tableau 2.23 donne une valeur moyenne de 200 kWh/tonnes de produit fini; par conséquent 400 kWh seront nécessaires chaque jour pour la production de 2 tonnes de filets.
Consommation d'eau. Dans le cas présent, l'éviscération, le filetage et le pelage sont faits manuellement; d'après les données fournies par Zugarramurdi (198 la) (voir Tableau 2.23); il suffit de 4 m3. En supposant que le lavage soit réalisé par une laveuse à tambour classique, il faut ajouter 5,9 m3 pour 5,9 tonnes de matière première brute, ce qui représente un total de 9,9 m3 pour le traitement seul. En utilisant le Tableau 2.18 et en considérant que dans le cas présent il s'agit de traitement à sec, le reste des besoins en eau (nettoyage de l'usine et des caisses, eau pour la chaudière et la réfrigération) est d'environ 47-49% des besoins totaux; cela veut dire 9,14 m3 supplémentaires. Au total 19,04 m3 (9,9 m3 + 9,14 m3) d'eau sont nécessaires pour 2 tonnes de filets. La valeur la plus basse donnée par Blackwood (1978) (voir Tableau 2.23) est de 28 m3, qui est beaucoup plus élevée que le résultat du calcul précédent (47% plus élevée). Dans le cas présent, l'estimation de 19 m3 semble acceptable. Cet exemple illustre la nécessité de déterminer directement les besoins en eau lorsque cela est possible. Comme cela a été observé par Blackwood (1978) on trouve de grandes variations dans les consommations d'eau, indiquant des gaspillages importants.
Exemple 2.17 Besoins en fluides externes pour une conserverie
Calculez la consommation d'eau, d'électricité et de fuel pour la conserverie de l'exemple 2.2. La production journalière est de 2 670 boîtes de 180 g pièce.
Réponse: Suivant les données de base, la conserverie produit 2 670 boîtes de thon de 180 g pièce par jour, c'est-à-dire une production journalière de 0,4806 tonne (dans cet exemple l'huile aussi bien que le poisson sont considérés comme "produits"). Le Tableau 2.21 peut être constitué à partir des données des Tableaux 2.16 et 2.23:
Tableau 2.21 Consommation d'énergie et d'eau dans une conserverie de poisson
|
Références |
Electricité |
Fuel |
Energie totale |
Eau |
|
Tableau 2.23 (1) |
122 kWh/jour |
1 643 kWh/jour (4) |
1 787 kWh/jour |
34 m3/jour |
|
0,054 kWh/boîte |
0,615 kWh/boîte |
0,670 kWh/boîte |
12,7 1/boîte |
|
|
Tableau 2.23 (2) |
21 kWh/jour |
552 kWh/jour (4) |
573 kWh/jour |
13,5 m3/jour |
|
0,008 kWh/boîte |
0,21 kWh/boîte |
0,218 kWh/boîte |
5 l/boîte |
|
|
Tableau 2.16 (3) |
641 kWh/jour |
427 kWh/jour |
1 068 kWh/jour |
- |
|
0,240 kWh/boîte |
0,160 kWh/boîte |
0,4 kWh/boîte |
- |
Notes:
(1) Données de Myrseth (1985) sur une conserverie de thon (ligne de traitement automatique)
(2) Données d'Edwards (1981) sur une conserverie de sardines en pays tropical (traitement manuel)
(3) Données de Cleland et al (1981) sur des produits de la pêche transformés en général (y compris l'énergie utilisée pour le stockage au froid des produits).
(4) Facteur de conversion: 11,955 kWh pour 1 kg de fuel.
Le Tableau 2.21 permet de faire l'analyse suivante:
(i) La consommation totale d'énergie se situe dans la fourchette 573-1 787 kWh/jour, et 0,218-0,67 kWh/boîte.(ii) La consommation d'eau est dans la fourchette 5-12,7 1/boîte.
(iii) La consommation de fuel est, dans ce cas, plus importante que celle d'électricité, entre 92 et 96% du total
(iv) Les données d'Edwards (1981) diffèrent de celles de Myrseth (1985) dans une proportion de 68% en ce qui concerne la consommation totale d'énergie et de 60% en ce qui concerne la consommation d'eau. Cette grande différence peut être due aux degrés de mécanisation et d'automatisation avancés dans l'usine norvégienne étudiée par Myrseth (1985).
En conclusion, une moyenne entre les données d'Edwards (1981) et celles de Myrseth (1985) peut être considérée comme la meilleure estimation pour le cas étudié. Cet exemple montre aussi que toute utilisation des données du Tableau 2.23 fou de tout autre tableau) doit être accompagnée d'une analyse soigneuse pendant les calculs et contrôlée par d'autres références chaque fois que possible.
L'emballage est généralement considéré comme étant une partie des intrants en matière première brute. Cependant, il a été décidé de le considérer à part, car dans certaines industries de transformation des produits de la pêche, il peut représenter un pourcentage important des coûts de production. Le Tableau 2.22 montre l'utilisation de matériaux d'emballage pour différents produits.
Tableau 2.22 Besoins en emballage dans les industries de transformation des produits de la pêche
|
Type de conditionnement |
Besoins en emballage |
Références |
|
|
Congelé* |
|||
|
|
Filets avec intercalaires |
15 kg polyéthylène/tonne de produit |
|
|
|
Cartons paraffines, 7 kg chacun |
150 cartons/tonne de produit |
|
|
|
Suremballage, 21 kg chacun |
50 cartons/tonne de produit |
|
|
|
Cerclage |
1 kg/tonne de produit |
|
|
|
Etiquettes |
50 étiquettes/tonne de produit |
|
|
Conserves* |
36 boîtes × 115 g |
|
|
|
|
Emballage thermoplastique |
36 boîtes × 170 g |
|
|
24 boîtes × 260 g |
|
||
|
1 carton/24 boîtes × 380 g |
|
||
|
|
Boîtes en carton ondulé |
|
|
|
Farine de poisson |
22 sacs/tonne de farine de poisson |
(Shaw, 1976) |
|
|
|
Sacs (50 kg/sac) |
|
|
|
Salé |
|
|
|
|
|
Tonnelet × 50 l |
17,6/tonne de poisson |
(Perovic, 1990) |
|
Fumé (240 poissons de 500-600g) |
|
|
|
|
|
Plaques |
120 |
(FAO, 1986a) |
|
|
Ruban adhésif |
48 m |
(FAO, 1986a) |
|
|
Etiquettes |
120 |
(FAO, 1986a) |
* Consommation habituelle en Argentine
Exemple 2.18 Besoins en emballage pour une unité de congélation de poisson.
Calculez les besoins en emballage pour la production journalière de l'unité de congélation de l'exemple 2.1. La production journalière est de 2 tonnes de poisson congelé en blocs.
Réponse: La consommation journalière en emballage peut être calculée à partir des données du Tableau 2.22.
- 300 cartons paraffines
- 100 cartons de suremballage
- 2 kg de cerclage
- 100 étiquettes
Exemple 2.19 Besoins en emballage pour une conserverie de poisson
Calculez les besoins en emballage de la conserverie de l'exemple 2.2.
Réponse: Les valeurs suivantes sont obtenues à partir des données des Tableaux 2.2 et 2.22:
- 2 670 boîtes de 180 g pièce
- 115 cartons × 24 boîtes
Dans cette section, plusieurs références illustrent les relations entre le rendement, les intrants et la qualité. De nos jours, on considère que le rôle de l'assurance-qualité dans une usine comprend également l'analyse et le contrôle des rendements et des intrants (Huss, 1992). Ce concept, qui dans la pratique est significativement différent des concepts classiques d'inspection et de contrôle-qualité, est justifié par le fait que l'assurance-qualité nécessite une connaissance des procédés de fabrication beaucoup plus détaillée, logique et dynamique. Ceci implique l'analyse et le contrôle des rendements, des intrants, des conditions de travail et de sécurité (qui se répercutent sur la main-d'oeuvre) et la diminution des pertes et/où de toutes sortes de gaspillage. Ces informations sont à leur tour liées aux coûts, qui seront analysés au Chapitre 4.
Tableau 2.23 Main-d'oeuvre et consommation de fluides dans des usines de traitement des produits de la pêche
|
Type d'usine/Capacité (tonne MP/durée) |
M0 directe |
Agents de maîtrise et administratifs (1) |
Eau |
Electricité |
Fuel |
Données calculées à partir de |
|
Conserves | ||||||
|
2/jour (E&E manuellement) |
112 |
n.d. |
375/jour |
n.d. |
n.d. |
Shaw, 1976 (Pays tropicaux) |
|
2/jour(E&E mécaniquement) |
62 |
- |
- |
- |
6 |
Shaw, 1976 (Pays tropicaux) |
|
20-30/jour (E&E mécaniquement) |
30 |
M: 1/20 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Shaw, 1976 (Pays tropicaux) |
|
Sardines n.d. |
- |
- |
- |
25 |
90 |
Lisac, 1974 |
|
Sardines: 2/jour (E&E mécaniquement) |
82,5 |
M: 1/33; A: 1/22 |
28 |
59 |
96 |
Edwards et al., 1981 (Pays tropicaux) |
|
Sardines: 2/jour (E&E manuellement) |
140 |
M: 1/56; A: 1/37 |
28 |
44 |
96 |
Edwards et al., 1981 (Pays tropicaux) |
|
Sardines: 17/jour (E&E mécaniquement) |
31 |
M: 1/20 |
n.d. |
294 |
294 |
Zugarramurdi, 1981 b (Argentine) |
|
Sardines: 15/8 h |
8 |
M: 1/15; A: 1/5 |
57 |
226 |
174 |
Myrseth, 1985 (Norvège) |
|
mécaniquement) |
|
|
|
|
|
Myrseth, 1985 (Norvège) |
|
Sardines fumées: 5/8 h |
20 |
M: 1/13; A: 1/6 |
74 |
308 |
147 |
Myrseth, 1985 (Norvège) |
|
Thon: 20/8 h |
9 |
M: 1/18; A: 1/8 |
71 |
300 |
286 |
Myrseth, 1985 (Norvège) |
|
Listao: 10/8 h |
9 |
M: 1/9; A: 1/7 |
62 |
489 |
221 |
Myrseth, 1985 (Norvège) |
|
Saumon: 8/8 h |
n.d. |
n.d. |
52 |
196 |
204 |
Myrseth, 1985 (Norvège) |
|
Crevettes: 3,6/8 h |
n.d. |
n.d. |
206 (2) |
580 |
237 |
Myrseth, 1985 (Norvège) |
|
Unités de Congélation | ||||||
|
2/jour |
25-31 |
n.d. |
36 |
n.d. |
n.d. |
Shaw, 1976 (Pays tropicaux) |
|
20/jour |
10-12 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Shaw, 1976 (Pays tropicaux) |
|
Crevettes: 4/8 h traitement |
5 |
M: 1/10 |
240 |
200 |
n.d. |
Bartholomai, 1987 (USA) |
|
Crevettes: 1,6/jour |
51 |
M: 1/8 |
1,3 |
1 111 |
n.d. |
Street et al., 1986 (Pays tropicaux) |
|
Poisson entier 4,48 tonne PF/8 h |
4 |
M: 1/6 |
1,2 |
446 |
n.d. |
Street et al., 1986 (Pays tropicaux) |
|
Poisson-chat: 26/8 h (6) |
2 |
M: 1/28 |
14,4 |
105(7) |
n.d. |
Bartholomai, 1987 (USA) |
|
Filet de merlus: 25/jour |
9(13) |
M: 1/20 |
2(12) |
588 |
n.d. |
Zugarramurdi, 1981 b (Argentine) |
|
Poisson entier et en filets |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
897 |
n.d. |
Cleland, et al., 1981 (Nouvelle Zélande) |
|
Ombrine (E&E) |
7 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Kelsen et al., 1981 (Uruguay) |
|
Ombrine entière |
3 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Kelsen et al., 1981 (Uruguay) |
|
Filets de merlu et de merlans |
11-13 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Kelsen et al., 1981 (Uruguay) |
|
Filets de poisson blanc (transport à sec) |
n.d. |
n.d. |
14-32 |
n.d. |
n.d. |
Blackwood, 1978 (Canada) |
|
Filets de poisson blanc (transport humide) |
n.d. |
n.d. |
83-275 |
n.d. |
n.d. |
Blackwood, 1978 (Canada |
|
Stockage réfrigéré | ||||||
|
10 tonnes de poisson frais/24 h |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
0,5 |
n.d. |
Lisac, 1974 |
|
10 tonnes de poisson congelé/24 h |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
1 |
n.d. |
Lisac, 1974 |
|
Production de glace | ||||||
|
Glace |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
50/90 |
n.d. |
Lisac, 1974 |
|
Blocs/glace en écailles (zone tempérée) |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
45/60 |
n.d. |
Myers, 1984 |
|
Blocs/glace en écailles (zone tropicale) |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
60/85 |
n.d. |
Myers, 1984 |
|
Usines de farine de poisson | ||||||
|
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
175 |
200 |
Lisac, 1974 |
|
20/8 h |
1 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Shaw, 1976 (Pays tropicaux) |
|
200/8 h |
0,3 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Shaw, 1976 (Pays tropicaux) |
|
10-60/24h(8) |
1 |
n.d. |
90 |
120 |
140 |
FAO, 1986e |
|
100-200/24 h (8) |
0,6 |
M: 1/7 |
62 |
112 |
136 |
FAO, 1986e |
|
250-500/24 h (8) |
0,3 |
M: 1/8 |
50 |
104 |
132 |
FAO, 1986e |
|
10-60/24 h (9) |
n.d. |
n.d. |
126 |
140 |
220 |
FAO, 1986e |
|
100-200/24 h (9) |
n.d. |
n.d. |
90 |
132 |
192 |
FAO, 1986e |
|
250-500/24 h (9) |
n.d. |
n.d. |
73 |
124 |
180 |
FAO, 1986e |
|
Salé | ||||||
|
Anchois: 1 000/jour |
23 (10) |
n.d. |
14 |
35 |
n.d. |
Perovic, 1990 (Mexique) |
|
Séché | ||||||
|
Procédé de traitement mécanique: 0,654/12 h |
23 |
n.d. |
n.d. |
170 |
395(11) |
Waterman, 1977 (Pays africains) |
|
Procédé de traitement manuel: 0,654/12 h |
47 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Waterman, 1977 (Pays africains) |
|
Concentré de protéines | ||||||
|
CPP, typeA:200/jour |
0,15 |
n.d. |
49 |
230 |
53 |
Almenas et al., 1972 |
|
CPP, type B: 56,8/jour |
1,8 |
n.d. |
n.d. |
223 |
223 |
Vaaland et Piyarat, 1982 (Brésil) |
|
Ensilage: 6 tonnes PF/jour |
0,33 |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
n.d. |
Bertullo, 1989 (Uruguay) |
|
Fumé | ||||||
|
Petits poissons (séchés/fumés) 4,3/jour |
13 |
1/6 |
n.d |
2,6 m3 bois |
n.d. |
Waterman, 1977 (Pays tropicaux) |
|
"Boeuf marin" | ||||||
|
Traitement mécanique: 120/jour |
3 |
n.d. |
15,9 |
2,493/t PF |
n.d. |
Vaaland et Piyarat, 1982 (Brésil) |
|
Mariné | ||||||
|
Harengs |
n.d. |
n.d. |
21 |
n.d. |
n.d. |
Blackwood, 1978 (Canada) |
CPP: Concentré de protéines de poisson
MP: Matière Première brute
MO: Main-d'oeuvre
PF: Produits finis
E&E: Vidé-Décapité (= Eviscéré-Etêté)
n.d.: non disponible
Notes:
(1) M: Nombre d'agents de maîtrise/Nombre d'ouvriers; A: Nombre d'agents administratifs/Nombre d'ouvriers
(2) La matière première brute est transportée hydrauliquement par gravité
(3) En supposant un rendement sur matière première de 40%
(4) Conditionnement manuel (le reste étant mécanisé), avec transfert hydraulique des crevettes
(5) Avec fabrique de glace, stockage au froid de la matière première et des produits finis
(6) Production de trois types de produits: E&E, filets et boulettes de poisson
(7) Les équipements de réfrigération consomment 1,3 tonne CO2/tonne PF
(8) Avec séchage indirect à la vapeur, sans dispositif d'évaporation. Ligne compacte
(9) Avec séchage indirect à la vapeur, avec dispositif d'évaporation
(10) Produit fini salé: 915 tonnes
(11) Gas-oil
(12) Consommation pour le traitement du poisson uniquement (ne comprend pas le lavage)
(13) Les heures supplémentaires font partie de la stratégie de production
