8.1 Anexo 1 - Términos de referencia.
8.2 Anexo 2 - Costo de generación de una planta diesel.
Caso de Estudio
Autoproducción de Electricidad a partir de Residuos de Madera y Leña
La leña y los residuos de madera, como así también otros residuos lignocelulósicos, han sido utilizados durante muchos años en la Argentina como combustible para la generación de electricidad, por medio de motores alternativos y turbinas de vapor.
Esta solución técnica ha sido adoptada en distintas foresto y agroindustrias por diferentes razones: falta de energía eléctrica en la región considerada, reducción de costos de producción, etc.
Este contrato cubre la preparación de un documento que resuma la experiencia Argentina en generación de energía utilizando biomasa, a través del uso de motores de vapor producidos por Spilling.
El documento a preparar deberá contener, entre otras cosas, la siguiente información:
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Capitulo 1: |
Descripción general del caso a ser analizado. |
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Capitulo 2: |
Descripción detallada de la instalación de generación en uso. |
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Capitulo 3: |
Estudio de la electricidad generada a través de los años, la mano de obra requerida, el combustible consumido, etc. |
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Capitulo 4: |
Análisis económico: v.g. costos de inversión, costos de producción de electricidad, etc. Comparación con otras fuentes de electricidad. |
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Capitulo 5: |
Impacto Ambiental. |
El autor seleccionará una o dos instalaciones. Deberá presentar un esquema preliminar y, luego de su aprobación, procederá a preparar el documento final.
A título comparativo, en la Tabla N° 24 se ha calculado el costo unitario de generación de un grupo motogenerador Diesel similar al que se encuentra instalado en el aserradero perteneciente al establecimiento analizado (Grupo Caterpillar de 620 kW). Dicho costo unitario de generación resulta algo inferior al precio considerado por la empresa en sus costos para la electricidad adquirida a la red pero superior al de la instalación de vapor, aún considerando las inversiones a su valor actual.
Tabla N° 24 - Costo de Generación de una Planta Diesel
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Item |
Símbolo |
Unidad |
Valor |
|
Potencia Instalada |
Pn |
kW |
620 |
|
Factor de Carga Promedio |
f |
- |
1,00 |
|
Tiempo Anual de Operacion |
to |
h/año |
5.280 |
|
Tasa de Interes |
i |
|
0,10 |
|
Precio del Combustible |
F |
US$/kg |
0,322 |
|
Inversión en Equipos |
le |
US$ |
198.400 |
|
Sueldos y Jomales |
|
US$/año |
15.080 |
|
Consumo de Lubricantes |
|
lh |
2,34 |
|
Precio del Lubricante |
|
US$/l |
4,50 |
|
Costo de Lubricantes |
|
US$/año55.598 |
|
|
Piezas de Repuesto |
|
US$/año |
19.840 |
|
Vida Util de Equipos |
tl |
años |
10 |
|
Factor de Anualidad |
a |
- |
0,16275 |
|
Costos de Capital |
|
US$/año |
32.289 |
|
Poder Calorífico Inferior |
LHV |
MJ/kg |
42,70 |
|
Eficiencia Total |
ntot |
- |
0,280 |
|
Costo Unitario Combustible |
cf |
US$/kWh |
0,0969 |
|
Energia Electrica Generada |
W |
kWh |
3.273.600 |
|
Costo Anual de Combustible |
Cf |
US$/año |
317.289 |
|
Costo Anual Total |
Ct |
US$/año |
440.095 |
|
Costo Unitario |
Ce |
US$/kWh |
0,134 |
