José Raimundo Bastos*
A salga é um dos mais tradicionais métodos de preservação de alimentos. A sua aplicação em peixes remonta às civilzações do Antigo Egito e da Mesopotâmia, há 4 mil anos A.C. Atualmente este processo tem ampla aplicação, tendo no Canadá, lslândia e Noruega os mais importants produtores de pescado salgado, Beatty (1957).
Genericamente falando, salga é uma combinaçães que visam a preservaçães do peixe pelo sal comum, tendo início na sua lavagem e evisceração finalizando com a embalagem do produto salgado. Pode também ser considerada com um processo físico-químico no qual verifica-se a penetração do sal e a saída de umidade do músculo, produzindo uma perda de peso. A penetração do sal e à saída de água denomina-se processo osmótico, o qual termina quando não mais se verifica a ocorrência de ambos, dizendo-se que neste caso estabeleceu-se o equilíbrio osmótico do processo de salga, o que significa na prática, o seu fim. O período durante o qual o peixe permanece em contato com o sal em forma cristálina ou em solução salina é o tempo de salga ou tempo de cura pelo sal, Zaitsev (1969).
A matéria prima para a salga deve apresentar uma qualidade elevada, condição para um produto adequado para o consumo, Zaitsev (1969). Considerando este aspecto, alguns autores recomendam cuidados especiais com o produto capturado. Burgess (1971) descreve as etapas do processo de manipulação do pescado à bordo e em terra, afirma ainda que um correto uso do pescado no barco tem por finalidade conservar o seu estado de fresor inicial, não se produzindo alterações consideráveis na qualidade do produto capturado até o memento do processamento.
Para a verificação da matéria prima no tocante à sua qualidade, submete-se a mesma à testes sensoriais químicos e bacteriológicos. Tendo em vista a rapidez da execução, bem como a sua confiabilidade, os testes sensoriais são bastante empredgados para a avaliação da qualidade do pescado após sua chegada a indústria, de acordo com os procedimentos recomendados por Shewan (1953).
Toda a matéria prima aprovada nos testes acima é então encaminhada ao salão de processamento onde os peixes são escamados (peixes com escama) ou removida a pele (peixes com pele), eviscerados, espalmados (com ou sem cabeça). As operaçães acima são precedidas por lavangem da matéria prima com água clorada a 5 ppm.
A salga é um método de preservação baseado na penetração do sal no interior dos tecidos, o que é governado por fatores físicos e químicos, tais como a difusão e a osmose, e uma série de complicados processos bioquímicos associados com mudanças em vários constituintes dos peixes, principalmente as proteínas, Sanchez (1965). Tais processos são observados quando o nível de sal no músculo atinge 8 a 10%, verificando-se a partir desta concentração uma redução da solubiidade das protcinas e da capacidade de retenção de água nos tecidos, Lassen (1965). Segundo Sanchez (1965), o sal não é um preservativo no sentido estrito da palavra, mas sim tem uma ação preservativa, extraindo água ao mesmo tempo em que penetra nos tcidos do músculo do pescado, convertendo, convertendo estes líquidos em uma solução concentrada de cloreto de sódio, quando há penetrado suficiente sal, as proteínas coaguláveis se estabilizam e os tecidos do peixe se contraem pela perda da água. A pentração do sal e a saída da água é um típico exemplo de osmose, na qual a pele e membranas celulares atuam como superfícies semipermeáveis. O sentido do fluxo é sempre da soluçáo fraca para a forte, até que se estabeleça o equilíbrio entre ambas, o que indica o fim do processo de salga.
Durante a salga ocorre desnaturação das proteínas do pescado, verificando-se o desdobramento destas em peptídeos e aminoácidos este fato também é observado para as gorduras do pescado.
A salga é praticada por métodos artesanais e industriais, mediante a aplicação dos processos conhecidoscomo a salga seca, salga úmida ou em salmoura e salga mista, Zaitsev (1969). Além dos processos acima, outros são descritos com a denominação de salga rápida, Anderson (1972), Del Valle(1973) Mendelson (1974), o processo gaspê canadense e o “klépfish” - norueguês, Burgess (1971). Outros autores defendem o processo de salga e secagem natural e/ou artificial do pescado, Noguchi (1972), Bastos (1977).
A escolha do processo de salga é optativa por parte dos produtores de peixe salgado, entretanto, alguns fatores de natureza econômica e/ou de conservação para determinados produtos são limitantes, havendo portanto a necessidade de adoção de processos mais adequados para o aproveitamento racional de determinados produdos.
Em qualquer processo utilizado, a salga termina quando se estabelece o equilíbrio osmótico do processo, observando que tal equilíbrio poderá ocorrer num período que vai de dois a vinte dias. Para reduzir esse período, alguns autores idealizaram o processo de salga rápida, no qual a salga tem um tempo de duração de aproximadamente oito horas, Del Valle(1973).
Pelo processo de salga seca, o peixe é salgado na proporção de 30% de cloresto de sódio em relação ao peso da matéria prima eviscerada, espalmada em forma de filés ou mantas. Por esse processo, o cloreto de sódio cristalizado é colocado sobre o peixe, onde se dissolve formando uma solução concentrada. Por osmose, a umidade do peixe exuda, e uma parte do sal penetra no seu músculo, Sanchez (1965). Este processo tem as seguintes vantagens:
Desvantagens do processo acima:
O método de salga úmida é basicamente igual ao anterior, com a differença que a matéria prima é colocada em tanques, onde se acumula uma salmoura obtida a partir da umidade do músculo do peixe, devido a penetração do sal.
A salmoura é formada pela dissolução do sal as custas da água que exuda do músculo do peixe.
A matéria priva é colocade em tanques onde se encontra uma salmoura saturada, previamente preparda, em quantidade suficiente para submergir a matéria prima. Durante este processo a água do músculo do peixe flui no sentido da salmoura, diliundo-a. Tendo em vista este problema devemos medir a concentração de sal na salmoura e adicioná-lo a fim de manter a referida salmura sempre saturada, Sanchez (1965).
Para isso devemos efetuar o seguinte cálculo:
A porcentagem da concentração de uma solução é expressa pela fórmula:
onde:
S = Concentração de sal
W = Concentração de água, Zaitsev (1969).
A solubilidade do cloreto de sódio à 20°C é de 36g em 100g de água; aplicando a fórmula acima, teremos a quantidade de sal necessána para uma solução saturada de cloreto de sódio:
Portanto, sabemos que 26g de sal à temperatura de 20°C correspondem à quantidade teoricamente necessária para saturar 74g de água (26 partes de sal/74 partes de água).
Obs: Para efeito de segurança usa-se 30% de sal/74 de água, Sanchez (1965).
Este processo é praticado segundo técnica descrita por Del Valle (1973), na qual a matéria prima é moída simultaneamente com o sal, a seguir homogeineiza-se o sal com a carne moída. A matéria prima é então prensada, obtendo-se um produto comprimido em forma de bolo, que é submetido a seguir à uma secagem natural.
O bolo salgado e seco é utilizado como fritura doméstica.
Este produto é produzido na península de Gaspê, provincia de Quebec, e em outras partes do Canadá da seguinte maneira: Os peixes são eviscerados, descabeçados e slgados em tonéis de aproximadamente 90 cm de diâmetro, na proporção de 7 a9%. No período de clima mais quente deve-se adicionar mais sal. O peixe e o sal são dispostos em camadas alternadas até encherem o tonel. Após 24 horas de salga já terá formado suficiente salmoura, e neste caso devemos pôr pesos (madeira) para conservar o pescado sempre submerso. Transcorridas 48 a 72 horas, retiramos o peixe do tonel, lavamos na própria salmoura, empilhamos para que escorra o excesso de umidade e, finalmente, submetemos o produto salgado á uma secagem natural ou artificial.
Este processo é praticado na Noruega e lslándia; é uma variedade de uma forte salga seca, onde coloca um excesso de sal de tal maneira que duas camadas de peixe sobrepostas não possam se tocar. Esta salga é mantida apenas durante 3 ou 5 dias, Burgess (1971).
A salga poderá ser influenciada por uma série de fatores, relacionados ao próprio sal, à matéria prima destinada à salga e até à fators climáticos. Entre estes fatores relacionados ao sal, temos a pureza, a concentração granulométrica e de microflora do sal; os fators relacionados à matèria prima: o índice de frescor conteúdo de gordura, espessura do músculo; entre os fatores relacionados ao clima temos temperatura ambiente e umidade relativa.
Fatores relacionados ao sal:
a) Pureza do sal
Para se produzir um peixe salgado de boa qualidade, é necessário que seja utilizado também um sal de boa qualidade na salga do produto. Segundo o Instituto Nacional do Sal, um sal de boa qualidade é aquele que contém 98% de cloreto de sódio. Com relação ainda à qualidade do sal, alguns autores recomendam que o mesmo tenha 99% de cloreto de sódio e impurezas devido aos sais de cálcio e magnésio, nunca superiores a 0,4 e 0,05%, respectivamente, Sanchez (1973), Vieira (1967).
Estas impurezas causam brancura, rigidez e ligeiro sabor amargo no pescado salgado, Sanchez (1965). Este autor afirma ainda que os compostos de ferro e cobre em proporçães superiores a 30ppm e 0,2 a 0,4ppm, respectivamente, causam manchas de cores marrom e amarelo no pescado salgado.
A concentração do sal é fator limitante d sua penetração nos tecidos musculares do peixe. Assim, quanto mais elevada for a concentração do sal, maior será sua penetração nos tecidos, aré que seja estabelecido o equilíbrio osmótico do processo de salga.
Com relação a granulómetria, o sal tem maior ou menor eficiência na penetração e conservação do pescado. O sal fino, constituído por pequenos cristais, tem uma penetração rápida no início do processo, diminuindo o seu poder penetrante face à concentração que ocasiona a coagulação das proteínas da superfície do músculo, contribuindo para uma conservação deficiente do produto.
O sal grosso atua lentamente, e não se verifica a coagulação das proteínas; entretanto, a sua lenta ação ao longo do processo de cura conduz à alterações indesejáveis, principalmente se a salga for processada em dias quentes. Para uma salga mais adequada e, para eliminar os problemas acima, recomenda-se a utilização de partes iguais de al fino e al grosso, Freixo (1961).
O sal é portador de uma flora contaminante, halófila ou haloresistente considerável, salientando-se entre estes microorganismos as sarcinas, halófilas cromogênicas causadores da coloração vermelha indesjável em produtos proteícos salgados. Nem todos os germes halófilos são prejudiciais aos produtos salgados, verificando-se entre eles a ocorrência de algumas espécies que contribuem para a maturação desses produtos, Schneider (1960 a 1963). Entre as espécies de interesse da indústria da salga, podemos citar algumas pertencentes aos gêneros Halobacterium e Micrococus. As primeiras são halófilas obrigatórias, crescendo em meios com 16 a 32% de cloreto de sódio, enquanto as Micrococáceas crescem em meios contendo 5 a 15% deste sal, Breed (1957).
índice de frescor
Para a obtenção de um peixe salgado de boa qualidade, devemos processar apenas peixes em condições sanitárias adequadas. Peixes salgados em estado de “rigor mortis” perdem menos peso do que salgados em estado de “autolisis”, Zaitsev (1969).
Além deste aspecto, devemos eviscerar a cavidade abdominal com a finalidade de introuzir as ações bacterianas e enzimática, Noguchi (1972).
conteúdo de gordura
O índice de penetração do sal nos tecidos do peixe é inversamente proporcional ao conteudo de gordura do músculo. Além de retardar o processo de saíga, a gordura ainda produz a rancidez que confere sabor desagradável ao peixe. O bacalhau, quando salgado e seco, possui um teor de gordura da 25% esta quantidade de gordura é totalmente rancificada, o que confere ao bacalhau sabor peculiar e próprio de gordura rançosa, Beatty (1958).
espessura do músculo
Quanto maior for a espessura do músculo, mais longo será o tempo de salga. Isto porque, por maior que seja a velocidade de penetração do sal, este terá de percorrer um longo percurso até chegar ao centro do filé.
temperatura ambiente
A temperatura do ambiente onde se processa a salga é de grande importância, pois sabemos da sua influência acelerando a salga; quanto mais elevada for a temperatura, mais rapidamente se dará o processo.
umidade relativa
No inverno o processo de salga se desenvolve com maior velocidade do que no verão, devido a eievada umidade relativa do meio ambiente; favorece assim a rápida formação de salmoura e, consequentemente, uma rápida penetração do sal no músculo do peixe, Sanchez (1973)
ação preservativa do sal
Quando o sal comum entra em contato com o músculo do peixe em suficiente quantidade, paralisa a autólise e a decomposição. Sua ação preservativa repousa na capacidade que tem o cloreto de sódio de produzir uma elevada pressão osmótica nas células becterianas, dando como consequência o sue rompimento ou plasmolise. Atualmente sabe-se que o sal comum não apenas causa a plasmolise como também bloqueia o núcleo das proteínas, desnaturando as enzimas. Sua ação preservativa se manifeta mediante alterações provocadas na estrutura das proteínas e enzimas, tornando estas substâncias inativas. O cloreto de sódio possui ação bacteriostática e bactericida, ou seja, paralisa o crescimento e causa a morete das bactérias, Zaitsev 91969).
De acordo com o método de salga empregado, o sal começa a difundir-se dentro de 72 a 74% de água retirada pelas proteínas do pescado. À medida que o sal penetra nos tecidos, começa tembém a inibição das bactérias e a coagulação das proteínas, quando o nível de sal atinge 10% no músculo. Tão logo isto ocorre, parte da água retirada sai fora do músculo pela ação osmótica, tendo então início a formação de salmoura.
O sal continua gredativamente penetrando no músculo, paralelo ao processo de formação da salmoura. Após 3 ou 4 dias, o conteúdo de sal poderá atingir 13 a 15% no centro do músculo, Sanchez (1965); este autor considera ainda que com esta porcentagem o pescado está salgado, isto é, as proteínas estão estabilizadas.
Quando o conteúdo de cloreto de sódio no músculo atinge níveis de 14 a 16%, a água do peixe deverá ter sido reduzida em torno de 52%.
Quando a salga chega ao fim, retira-se o peixe e lava-se em uma salmoura fraca, para que se elimine alguma matéria estranha aderida ao excesso de sal. A seguir o peixe é empilhado em estrados de madeira com o lado da carne para baixo; a altura do estrado é de aproximadamente 15 cm, enquanto que a pilha dos peixes deverá atingir em torno de um metro de altura.
O objetivo desta operação é diminuir o excesso de umidade (salmoura), e ainda conferir ao produto uma superficie suave, favorecendo posteriormente a operação de secagem.
a) introdução
A salga é um método de preservação peixe uma operação preliminar para os processos de defumação e secagem.
A ação isolada do sal não constitui uma prevenção definitiva contra a deterioração do pescado, sendo necessária uma complementação através da refrigeração, defumação ou secagem dos produtos salgados, Botelho (1968). A secagem pode ser efetuada por métodos naturais e/ou artificiais. No primeiro caso a secagem se realiza expondo-se o pescado ao sol e ao vento, enquanto a secagem artificial é procedida em secadores onde as condições termodinâmicas são preestabelecidas.
A secagem ao ar livre só é efetiva quando a umidade relativa é baixa, quando há calor solar e movimento do ar, Beraquet (1974). O produto elaborado por este processo tem uma umidade média final da ordem de 50%, o que determina um tempo de conservaçãó limitado, Botelho (1971–1972).
Além desta desvantagem, esse método ainda apresenta os seguintes inconvenientes:
A principal vantagem do processo de secagem natural consiste na utilização da energia solar gratuita, Beatty (1958).
A secagem controlada do pescado foi iniciada em 1940, pela Torry Research Station (Inglaterra), mediante c uso de equipamento dotado de condições termodinâmicas de secagem controladas. Para alcançar tal objetivo, foram experimentados vários modelos de secadores, citando-se entre eles os de camisa de vapor, de vapor, de rolos e secadores providos de ar quente, constituindo este último o modelo mais adequado para a secagem de produtos marinhos, Burgess (1971). Atualmente vários modelos de secadores são usados em diferentes países. No Japão, a indústria pesqueira utiliza estufas, ferros e secadores rotativos para a secagem de peixes e farinha de pescado, respectivamente, Tanikawa (1965).
A secagem artificial reduz o conteúdo de umidade do produto até níveis adequados para a sua conservação, Jarvis (1950). De acordo com o nível de concentração água, os produtos marinhos salgados e secos classificamse em dois tipos:
Um produto efetivamente seco é aquele em que o conteúdo de umiade residual é inferior a 25%, enquanto um produto parcialmente desidratado é o que tem a sua umidade residual em torno de 50% sendo considerado, por fim, um produto ótimo aquele; em que sua umidade está na faixa compreendida entre 35 e 40%, Sanchez (1965). No processo de secagem é necessário que se conheça a temperatura em questão, a umidade relativa e a velocidade do ar dento do secador ou ambiente condicionado, Jason (1965).
Para as variáveis acima, também chamadas de condições termodinâmicas de secagem, alguns autores recomendam para a temperatura de secagem porcentagens entre 30 e 40°C, 45 a 55% de umidade relativa e 1 a 3 m/s para a velocidade do ar dentro do acondicionador, Beatty (1957), Jason (1965) e Legendre (1953).
Denominamos velocidade de secagem à quantidade de água removida por unidade de tempo, sendo que esta quantidade expressa em hg/h.
A operação consiste em dois fenômenos físicos distintos:
Considerando que a velocidade e distribuição do ar sejam uniformes, distinguiremos duas diferentes etapas de secagem, a saber:
Durante o període de velocidade constante, a superffcie do pescado se encontra úmida e a secagem depende apenas das condições do ar que circunda a matéria prima, quais seja, sua velocidade, temperatura e conteúdo de umidade. Possuindo o ar estados adequados de secagem, a evaporação da água da superfície procede como se a matéria prima não estivesse presente, tendo o pescado que assumir uma temperatura correspondente à temperatura do bulbo úmido do ar circundante. O período de velocidade constante é muito curto, enquanto o de velocidade decrescente é bastante prolongado, Sanchez (1965), Burgess (1971).
O conteúdo umidade que divide as duas estapas se denomina umidade crítica de secagem. No período de velocidade constante, verifica-se que o peixe seca gradativamente; à medida que prosseque o processo de secagem a umidade de superffcie vai sendo removida e reduzida, até que a superffcie do pescado torne-se seca. A partir dai, a água evaporada provém de partes do peixe localizadas abaixo da superfície, o que torna o processo de secagem mais lento; tem então iníodo de velocidade decrescente.
Considerando que a superfície está seca, a água a ser evaporada terá que se deslocar dos pontos do interior do músculo, distantes da superfície, seguindo portanto um caminho longo, fazendo com que o processo ocorra lentamente.
O período de velocidade descrescente tem prosseguimento até que se estabeleça o equilíbrio entre a pressã de vapor do material úmido e a pressão do vapor do ar circundante, que depende principalmente do conteúdo de umidade do ar. Neste ponto éimpossível a remoção da água do pescado.
Durante os períodos de velocidade constante e descrescente, a magnitude da velocidade de secagem depende do coeficiente de transmissão de calor, que pode ser calculado considerando-se a área média do pescado exposta à secagem e diferença de temperatura entre o bulbo seco o bulbo úmido. Estas variáveis externas são influenciadas pelas temperatura, umidade relativa do ar, velocidade do ar e a disposição do material para a secagem, Sanchez (1965) e Burgess (1971).
A evaporação da água produz uma redução na temperatura; este fenômeno é denominado de resfriamento evaporativo. A temperatura do pescado, que está baixando, alcança após algum tempo um valor estacionário; esta temperatura estacionária, sempre inferior à temperatura do ar e acusada na escala do termômetro de bulbo seco, é medida pelo termômetro de bulbo úmido. A diferença entre as temperaturas de bulbo seco (ar) e bulbo úmido (evaporação) é chamada de depressão do bulbo úmido.
A magnitude de depressão do bulbo úmido está diretamente relacionada com a diferença entre a pressão de vapor da água do ar e a pressão do água do ar saturado, a mesma temperatura. A velocidade de evaporação da água da superffcie do músculo do pescado depende diretamente desta e, portanto, está ligada a pressão do bulbo úmido, Burgess (1971).
Secagem natural
A secagem natural do pescado é procedida mediante exposição da matéria prima a radiação solar e ao vento. Este método é antigo e depende de condições climáticas para a sua realização. Em dias de forte calor e sol brilhante não se deve expor o pescado à radiação solar e sim à sombra. Deve-se também proteger o pescado contra umidade de qualquer origem. A operação de secagem se realize durante o dia, enquanto à noite o pescado é empilhado. Na secagem natural ou ao ar livre é impossével controlar as condições termodinâmicas de secagem (temperatura, umidade relativa e velocidade do ar), porém em certas épocas do ano tais condições sã bastante apropriadas para a secagem natural, Sanchez (1965).
Secagem artificial
A secagem artificial do pescado é efetuada em secadores artificiais projetados para operar em condições termodinâmicas que permitam um processo artificial de secagem adequado. No referido secador, a temperatura, a velocidade do ar e a umidade relativa podem ser ajustadas para operarem em feixas de valores perfeitamente controladas, levando-se em consideração a matéria prima, Furuya (1958). De acordo com alguns autores, a temperatura de secagem dentro do secador deverá estar na faixa de 30 a 40°C, a velocidade do ar entre 2 e 3 m/s e a umidade relativa deverá ser de 45 a 55%, Jason (1965) e Wirth (1975).
O tempo de secagem é influenciado por alguns fatores como a umidade do produto, tamanho e forma do peixe, teor de gordura, superfície do músulo ou filé, espaçamento entre as amostras no ambiente, efeito da pelfcula e condições termodinâmicas de secagem.
umidade do produto
Nos produtos frescos, a concentração de umidade no músculo é da ordem de 79 a 85%. Nos produtos salgados destinados à secagem, o seu conteúdo de umidade está em torno de 55%, tendo a matéria prima fresca perdido uma quantidade substancial de umidade em função do seu tratamento com sal.
O conteúdo de umidade do músculo do peixe após a salga tem grande importância no processo de secagem, considerando-se que, se o processo de salga não for tecnicamente adequado, o conteúdo de água residual do músculo será elevado e, portanto, influenciará o tempo de secagem.
tamanho e forma do peixe
O músculo do peixe de grande espessura tem um tempo de secagem mais longo do que os peixes de músculo delgado. Isto deve-se ao fato de que, durante a secagem de um músculo de grande espessura a água a ser evaporada terá de-percorrer um longo caminho desde o centro até a superfície do músculo. Nos filés delgados, este caminho é muito menor, difundindo-se água desde o centro até a superfície, onde é evaporada em curto espaço de tempo.
teor de gordura
A gordura do peixe retarda a difusão da água. Portanto a uma dada temperatura, a secagem do pescado gordo é mais extensa do que a de um pescado magro da mesma espessura, Burgess (1971).
superficie do músculo ou filé
A superficie do músculo ou dos filés do pescado das suas dimensóes e portanto, do seu peso.
O tamanho do músculo ou do filé tem influência na secagem, o que poderá ser evidenciado na tabela abaixo:
Relação entre a velocidade relativa de secagem e o peso do músculo do filé do peixe
| Peso do filé (kg) | Velocidade relativa de secagem (%) |
| 0,5 | 1 |
| 1,0 | 4/5 |
| 2,0 | 2/3 |
lsto é:
Um filé de 0,5 kg é seco a uma velocidade de 1% de perda por hora. Um filé de 2,0 kg a velocidade de 2 a 3% de perda por hora. Para se obter uma perda de peso semelhante, é necessário secar a matéria prima com peso mais ou menos igual.
espaçamento da matéria prima no secador
Este fator é muito importane; para uma secagem uniforme, devemos dispor os peixes no secador de forma que não fiquem uns sobre os outros.
efeito de película
O efeito de película influencia o processo de secagem porque verifica-se um endurecinmento superficial da carne, que isola o músculo, ainda úmido, da corrente externa do ar. Tal endurecimento se dá em virtude da desnaturação das proteínas do músulo, motivada por processo inadequado de salga e secagem, Furuya (1958).
condições termodinâmicas de secagem
De acordo com alguns dados de secagem obtidos no Canadá, a velocidade ótima de secagem é de 200 a 300 ft/minuto. Velocidades inferiores à esta em nada contribuem para melhorar a secagem. A temperatura de secagem situa-se, segundo o mesmo autor, entre 16 e 27°C, preferencialmente 24° centígrados; Furuya (1958), trabalhando com corvina salgada, observou que à 40°C este peixe, não apresentou aspecto de cozinhamento, apesar da eievada temperatura. Tal fato, entretanto, foi assinalado quando a temperatura de secagem da referida corvina elevou-se para 42°C. A umidade relativa do ar dentro do secador foi da ordem de 45 a 55%, acima ou abaixo destas faixas de valores a secagem torna-se vagarosa; e acima de 76% de umidade relativa o produto salgado submetido à secagem absorve a umidade do ambiente, Jason (1965).
A secagem artificial do pescado salgado teve início em 1940, na Torry Research Station (Inglaterra), mediante o uso de secadores dotados de condições termodinâmicas reguláveis. Tais secadores foram projetados para a secagem do pescado em regiões onde as condições climáticas fossem inadequadas para tal processo, Burgess (1971). No Instituto Del Mar do Peru foi projetado um secador para a secagem artificial do pescado dotado das seguintes características: uma câmara de madeira para o aquecimento do ar do meio ambiente e outra para a secagem do pescado. É provido ainda de comportas para regular o fluxo de ar na entrada e, consequentemente, também a temperatura e umidade relativa mediante o emprego de bulbo seco e bulbo úmido. O secador dispõe também de um ventilador que impulsiona o ar do meio ambiente à câmara de aquecimento. Na parte final do secador existe um exaustor para remover o ar saturado de seu interior, descarregando-o no meio ambiente. No Brasil, a Indústria Brasileira de Peixes S.A.-Rio Grande, projetou um secador para peixes salgados, Furuya (1958). Além dos modelos acima, outros secadores são descritos na literatura, destacando-se entre eles os secadores microondas, de rolo, atomizadores, rotativos e a energia solar, Burgess (1971) e Tanikawa (1965).
O pescado salgado contém uma certa proporção de proteínas, gordura, sal e água. Durante a secagem somente se reduz a quantidade de água, o que permite calcular matematicamente a perda de peso do produto no processo.
Na prática, podemos controlar a secagem até uma determinada porcentagem de umidade no produto, que deve variar 35 a 40% aplicando-se a seguinte fórmula:
X = Perda de peso
Y = Conteúdo inicial de umidade do produto salgado
Z = Conteúdo final de umidade no produto salgado e seco (umidade estabelecida).
Um outro método simples para o cálculo da porcentagem das perdas de peso do pescado durante a secagem baseia-se no emprego do monograma de Fulgere, Bratty (1957).
EX: Calcular a perda de peso ocorrida em 100 kg de peixe salgado, com um conteúdo de umidade inicial de 51,3% (após a salga), até uma umidade final de 38% (após a secagem).
| Sol. | 53,3% corresponde ao eixo Y; |
| 38,5% corresponde ao eixo Z |
Seguimos a linha horizontal correspondente a 51,3% até a sua intersecção com o eixo X, obtendo-se desta forma o ponto zero. Traçamos outra linha desde 52,3% até 38,5%, no eixo Z; conta-se então o número de divisões verificadas entre o ponto zero e a intersecção Y/Z no eixo X. Para o nosso caso, № de divisões no eixo X é de 20,8; portanto, a perda de peso terá de ser verificada num produto com 51,3% de umidade incial submetido à secagem até 38,5% de umidade inicial, isto, é, final será de 20,8%.
O ponto zero varia com o conteúdo de umidade incial, se conhecemos a umidade inicial e a porcentagem de perda de peso, podemos calcular de modo semelhante o conteúdo de umidade final, Sanchez (1973).
A qualidade do pescado salgado é comprometida quando incidem sobre ele as seguintes formas de decomposição:
Muscosidade (Slimming)
A muscosidade écaractrizada por uma viscosidade de cor amarelada, de um ligeiro sabor acre e aparéncia áspera. Isto ocorre geralmente durante o empilhamento/prensamento do pescado salgado e no início da secagem. Os fatores responsáveis por este tipo de deterioração são: salga inadequada, período de empihamento demorado, pescado salgado em condiçães de frescor impróprias, condições atmosféricas não propícias, circulação de ar deficiente.
Bactérias vermelhas
Um dos perigos para os produtos salgados e secos é o “vermalhã” do pescado, que se inicia superficialmente mas logo produz alterções nas proteínas. Este problema é causado por um grupo de bactérias: a Sarcina littoralis e a Pseudomona salinaria; ambas são proteoliticas, sendo a última responsável pelo odor desagradável do pescado contaminado. O sulfeto de hidrogênio e o indol são os produtos resultantes da decomposição.
As bactérias vermelhas se desenvolvem em soluções contendo 5 a 17% de sal e em temperaturas situadas na faixa de 15 a 55°C, sendo por esta razão conhecidas como temófilas.
Fungos
O pescado salgado também está sujeiro ao ataque de diversas espécies de fungos, sendo o principal Sporendonema epizoum, que se caracteriza pela produção de manchas de con marrom-alaranjado. Estes morfos diferenciam-se dos comuns por se desenvolverem em meios com 5 a 15% de salinidade; a presença deste fungo indica que o produto foi armazenado em lugares úmidos e de temperaturas elevadas, Sanchez (1965), Noguchi (1972) e Bedford (1932).
Apesar de se constituir em um produto bastante estável, a qualidade do peixe salgado depende do estado de frescor da matéria prima, do método de salga e da pureza do sal.
Em casos de estocagem prolongada a sua qualidade depende da eficiéncia do processo.
A preservação do pescado salgado estáem dependência não apenas da quantidade do sal, mas também da umidade do músculo. Durante a estocagem poderão ocorrer a putrefação e a rancidez. Como foi visto anteriormente, a putrefaçã causada por microorganismos contaminantes, enquanto a rancidez é ocasionada pela oxidação da gordura, tornando o produto com a aparência, sabor e odor desagradáveis. Para a prevenção da rancidez deve-se adicionar anti-oxidantes ao produto salgado. Entre estes anti-oxidantes temos o BHA (Butirato hidroxi anizol) e o BHT (Butirato hidroxi tolueno). Além destas substâncias devemos usar embalagem anti-vapor e estocar em baixa temperatura; desta forma recomenda-se não conservar o pescado salgado em lugares úmidos, aonde haja bastante calore fiquem expostos á ação direta do sol.
Foi provavelmente o homem pré-histórico quem descobriu que a carne poderia conservar-se durante longos períodos, processando-a através da salga e da defumação. Durante a ldade Média surgiram uma série de alimentos tradicionais, sendo um do mais importantes o arenque vermelho, que se preparava defumando-o durante algumas semanas e previamente submetido à uma salga forte. O intenso aroma de produto salgado e do alcatrão, bem como a textura dura, característica do arenque vermelho e produtos similares tradicionais não teriam hoje em dia muita aceitabilidade.
Atualmente o pescado é defumado com o objetivo de dar-lhe um sabor agradável, mais que para conserválo, sabendo-se entretanto que a ação conservadora da defumação é devida aos efeitos combinados da secagem e dos principios ativos da substâncias químicas bactericidadas presentes no fumo da madeira em combustão.
A defumação é processada mediante a utilização de dois processos:
Defumação à frio, empregada na majoria dos produtos curados britânicos; éprocessada em temperaturas inferiores a 30°C.
Defumação à quente, na qual os produtos ficam cozidos ao mesmo tempo em que são defumados; neste processo a temperatura da fumaça chega a atingir 121°, enquanto no centro do filé fica em torno de 60°C. Na maioria dos produtos defumados na Europa continental, Utiliza-se o processo à quente. No Japão, o principal produto defumado érepresentado pelas lulas; neste caso a temperatura de defumação é escalonada, isto é: Na primeira etapa, cujo tempo de duração é da ordem de uma a duas horas, a temperatura está entre 20e 25°c, no período intermediário do processo, esta temperatura chega aos níves de 50 a 60°, enquanto no final da operação está entre 60 e 70°, durante duas à três horas. O tempo de defumação total para a lula é de sete à nove horas.
No processo à frio e no processo à quente são utilizados defumadores tradicionais de chaminé e mecânicos. No processo de defumação de produtos marinhos japoneses são utilizados defumadores elétricos bastante eficientes.
Defumadores tradicionais - São representados por uma chaminé na qual se pendura o pescado sobre uma fogueira de serragem de madeira nã resinosa, desprovida de odor, e que arde produzindo fumaça, não ocorrendo, porém, a presença da chama. Estes defumadores oferecem uma série de inconvenientes, estando entre eles os seguintes:
Dificuldade para controlar a quantidade de calor e fumaça produzidos na combustão da serragem;
Poderá ocorrer a queima da serragem, produzindo elevadas chamas e muito calor, que podem ocasionar a cocção do produto;
O fluxo de fumaça muda de direção ocasionalmente;
Não é possível a dissecação uniforme do pescado, tendo em vista que a fumaça entra sempre saturada de vapor;
Nas noites quentes e úmidas é impossível operar em defumador tradicional, em virtude de se tornar minima a capacidade de secagem do ar;
Além destes, ainda podem ocorrer outros inconvenientes, como muita mão-de-obra, tarefa desagradável, etc.
Com o objetivo de melhorar o processo de defumação foi projetado o defumador mecânico. Infelizmente alguns desses defumadores oferecem desvantagens, tal qual os tradicionais. Na Inglaterra, foi projetado pela Torry um defumador mecânico que tem sido adotado satisfatoriamente, tal defumador foi desenhado em 1939, de tal forma que a fumaça é produzida em fogueiras acesas em queimadores especiais, localizados fora do defumador.
As fogueiras são preparadas com serragem de madeira dura; a fumaça é conduzida ao forno por condutos, sendo misturada com ar; a temperatura é mantida por aquecedores elétricos ou a vapor que são controlados por termostatos; a umidade do ar quente pode ser também controlada, regulando-se a entrada da quantidade de ar ambiente que adentra ao defumador.
A fumaça quente é impulsionada por ventilador à uma velocidade uniforme sobre os carrinhos contendo o pescado, e dispostos no corpo de um defumador. Uma quantidade determinada de fumaça passa seguidamente à chaminé, porém grande parte dessa fumaça é recirculada, e em seu retorno se mistura ao ar fresco. Na metade do processo faz-se um remanejamento dos carros para outros lugares, a fim de que haja uma defumaçã uniforme.
Existem defumadores mecanicos para diversas capacidades:
O defumador elétrico foi construído por Toriyama. Neste defumador, a fumaça gerada por um queimador de serragem de madeira é submetida à uma corrente elétrica. Tendo este tratamento, afumaça adere mais facilmente a superficie do produto do que se não fosse eletricamente carregada.
No defumador elétrico, uma parelha de ganchos de ferro que podem ser eletrizados são dispostos sobre a serragem em combustão, os peixes são pendurados nos ganchos de ferro na parte superior da câmara de defumação; cada dois peixes são usados como eletrodos. Os ganchosde ferro onde se encontram pendurados os peixes são submetdos à uma corrente direta ou indireta com elevado potencial elétrico (10 a 20 mil volts). No piso do defumador a serragem de madeira é queimada; a fumaça sobe sendo positiva ou negativamente carregada. Se estiver com eletricidade positiva flui em direção ao peixe que funciona então como eletlodo negativo; inversamente, se estiver carregada negativamente o peixe funciona como eletrodo positivo. Quanso a corrente direta é usada, o potencial elétrico é elevado por meio de um indutor de corrente elétrica. No caso de ser utilizada corrente indireta, sua elevação será procedida pelo uso de um transformador neon para processamento contínuo, um arame transportador sem fim deverá ser utilizado.
Na defumação elétrica a água do músculo do peixe mão é removida rapidamente, tal como ocorre no processo de defumação comum.
Como um dos mais rápidos métodos de defumação ,a defumação líquida é usado na carne de peixes e baleias, um dos principais componentes do líquido é o vinagre obtido da destilação à seco da madeira; Para seu uso na defumação líqida, o vinagre deve ser sepoardo do alcartã da madeira por meio de deposição em um tanque onde este sedimenta. Uma vez refinado, é diluída a sua terça parte com água, sendo adicionada à parte diluída uma quantidade de sal adequada.
Em um depósito que contém o vinagre diluído, o pescado é submerso por várioas horas. É importante con hecer a concentração do vinagre, a temperatura da solução e o tempo de imersão do peixe. Depois de removidos do tanque, os peixes sño secos à sombra.
Recentemente, no Japão, um líquido de defumação sintético tem diso usado na preparçõ de salsicha e presunto de peixe.
A fumaça da madeira contém tanto vapores como gotículas, isto é,acha-se formado de milhões de gotículas de breu ou alcatrão. Os vapores entretanto sõ invisíveis, embora possam possuir odor.
Os vapores desprendidos das paredes de um defumador aberto são os responsáveis pelo odor de fumaça.
Tanto nas gotículas como nos vapores se encontram presentes as mesmas substàncias químicas, sendo que as proporção, relativas entre estas são diferentes em ambos os casos. As substâncias que evaporam com major facilidade estão presentes principalmente nos vapores; as outras substâncias, que precisam ser aquecidas para se evaporarem, encontram-se fundamentalmente nas gotículas.
Mediante um processo denominado precipitação eietrostática, é possível eliminar as gotículas sem afetar os vapores. Durante a defumaçã, o pescado capta principalmente os vapores; as gotível eliminar as gotículas não sõo essenciais na defumaçã do pescado.
As substâncias presentes nos vapores se dissolvem no líquido existente na superfície do pescado. Quanto mais úmido estiver o músculo do pescado e mais rápido for o fluxo de fumaça sobre a superfície, mais depressa serão absorvidas as substâncias químicas dos vapores, as quaisconferem seu aroma característico e seu efeito conservador as produto defumado.
A composição química precisa da fumaća depende de muitos fatores. No fogueiro de serragem, é produzida uma ampla gama de processos que ocorrem paralelamente. A combustã completa da serragem dá origem ao dióxido de carbono e água, mediante um conjunto de complicadas reações entre a madeira e o oxigênio do ar.
Recentemente, cientistas da Torry identificaram algumas substâncias químicas presentes na fumaça da madeira, especialmente aquelas pertencentes ao grupo de fenóis, e que são responsáncias pela diminuićão da atividade bacteriana. Não existe nada comprovado sobre os efeitos dessas substâncias em relaçã ao aroma, cor e conservação. O aroma caractrístico do pescado defumado é devido principalmente à fumaça e ao sal, enquanto a textura depende em grande parte da secagem.
As substâncias químicas presentes na fumaça são as principais reponsáveis pela conservação.
Até bem pouco tempo, os processos de defumaç ão de peixes eram apenas orientados pela prática. Ultimamente, porém, encara-se igualmente o aspecto cientifico e técnico do problema, procurando-se através da pesquisa determinar os efeitos da fumaça, do sal e do repouso sobre o pescado, durante e após o processo.
A defumação tem por princípio a exposição dopeixe submetido à uma salga leve, a ação do calor e da fumaça produzidos pela combustão de uma mistura de lenha, sarrafos e serragem de madeira isenta de resina e odor.
Do ponto de vista científico, a defumação de peixes se processa em três fases distintas, indispensáveis para a boa qualidade do produto elaborado:
A salmouragem ou salga é uma fase muito importante, tendo em vista que a matéria prima, sendo submetida a ação do sal em soluçõos salinas de elevadas concentraçes, tem retardado o seu processo de autólise, e, consequentemente, o de putrefação.
Nesta fase Verifica-se ainda a desidratação do músculo, adquirindo este major resisténcia, e evidenciando-se também o seu sabor. Na salmouragem ou salga a matéria prima é submersa na salmoura, se desejamos um produto defumado colorido, misturando-se a salmoura corantes permitidos em alimentos. O tempo de permanência do produto na salmoura depende da concentração desta, do tamanho e teor de gordura do pescado e da agitação do pescado na salmoura. Para todos os tipos de defumação de peixes emprega-se usualmente salmoura com 70 a 80% de saturação. Caso seja utilizada uma salmoura de 100% de saturação, a superfície do pescado elaborado poderá ficar impreganadade de um pó fino de cristais de sal, que se depositará sobre os opérculos e a pele. Em uma salmoura de 50%, o pescado intumesce ligeiramente, ganhando 2 a 3% em peso. Esta àgua adicional terá de ser evaporada durante a defumação. Em uma salmoura a 90–100%, produz-se uma perca de peso de 2 a 3%.
O procedimento normal de salga em salmoura não dá origem à um produto de conteúdo salino uniforme, embora o peixe possua tamanho uniforme, se agitarmos a salmoura durante a salmoura durante a salga, obteremos melhores resutados.
À medida em que vai sendo usada, a salmoura vai se diluindo. Esta diluição é devida a água que sai do músculo do peixe para a salmoura, enquanto, ao mesmo tempo, o peixe absorve sal. Neste caso, para manter constante a concentração de salmoura adicona-se cristais de cloreto de sódio, que com frequência sedimenta, formando uma camada de sal no fundo do tanque. A sedimentação pode ser evitada agitando-se a salmoura.
O instrumento mais conveniente para medir a concentração éo salinômetro. Na tabela abaixo, indicamos quantas gramas de sal devemos adicionar à 1,0 litro de água para cada 10% de saturado:
Preparação de Salmoura
| Graus salinométricos (%de saturação) | Gramas de sal necessários p/ adicionar á1 litro de águaà 20°C |
| 10 | 28 |
| 20 | 56 |
| 30 | 87 |
| 40 | 120 |
| 50 | 154 |
| 60 | 190 |
| 70 | 229 |
| 80 | 270 |
| 90 | 315 |
| 100 | 363 |
Repouso - Nesta fase, o pescado submetido à salmouragem é pendurado no próprio defumador, para que escorra o excesso de umidade. A proteína é dissolvida pela ação da salmoura, formando uma solução consistente. Durante este período a proteína dissolvida seca sobre a superfície do músculo, produzindo a chamada película lustrosa, que constitui um dos critérios comerciais da qualidade. A Melhor película lustrosa équando o peixe é imerso em salmoura a 70–80% os melhores produtos são obtidos em período de aproximadamente 18 horas.
Depois de removido do defumador, deixamos que a produto esfrie para que possamos efetuar a sua embalagem. Durante o período de resfriamento o pescado continua perdendo peso. Se embalarmos o produto ainda quente, ele adquirirá um aspecto úmido e fofo o que favorece ao crescimento de morfos sobre o pescado defumado.
Os esporos germinados são encontrados na serragem da madeira e transportados ao produto pela corrente de ar, durante a defumação.
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