1.1 Positionner le pulvérisateur porté ou traîné dans sa position de travail normal, sur un sol ferme et horizontal.
1.2 Avant de commencer le contrôle, nettoyer soigneusement les surfaces extérieures en faisant particulièrement attention aux espaces entourant les raccords des tuyaux.
1.3 Boucher les buses sauf celles qui sont les plus éloignées sur chaque tronçon de rampe où sont montées des buses à débit moyen.
1.4 Fixer un tube sur chacune de ces buses pour permettre au liquide d'être recueilli pendant la durée du contrôle et éviter ainsi de souiller la zone alentour.
1.5 Remplir le pulvérisateur à sa capacité nominale (maximale recommandée pour le travail) avec une solution teintée (teinture qui doit être stable et quantifiable à une précision meilleure que 0,1% dans la solution), à laquelle on ajoute un surfactant non-ionique à 0,1%.
1.6. Nettoyer soigneusement toute trace de solution qui pourrait avoir coulé sur le pulvérisateur pendant le remplissage.
1.7 Placer sous le pulvérisateur et la rampe un matériau propre et absorbant qui permettra de retenir le liquide teinté, par exemple du coton ou du papier à chromatographie.
1.8 Faire fonctionner le pulvérisateur dans sa position normale de travail et à la pression maximale recommandée pendant une période de 15 minutes de façon à ce qu'il y ait circulation dans tout le pulvérisateur, y compris la rampe.
1.9 A la fin de la période de contrôle de 15 minutes, inspecter la machine pour repérer les traces de fuites. Quand des fuites sont découvertes ou suspectées, nettoyer soigneusement leurs emplacements sur l'appareil et les surfaces qui ont reçu les fuites.
1.10 Enlever les matériaux absorbant de la surface placée sous les points de fuites et les conserver avec ceux qui ont servi à nettoyer les mêmes points de fuites de l'appareil.
1.11 En prenant les matériaux absorbant et les cotons, ainsi que le contenu du réservoir comme référence, déterminer par la spectrophotométrie ou la fluorométrie la quantité de liquide teinté se trouvant à chaque point de fuite.
Pour répondre aux exigences:
· la fuite de n'importe quelle partie du pulvérisateur ne doit pas excéder 2,5 ml ;
· le total des fuites mesurées ne doit pas dépasser 10 ml.
Ces contrôles s'appliquent à tous les éléments qui entrent en contact direct avec les formules de pesticides concentrées ou diluées.
2.1 Peser et mesurer chaque élément ou un échantillon d'élément quand ce n'est pas pratique (par exemple les réservoirs).
2.2 Immerger les éléments pendant 12 heures à une température de 20 à 25° C dans une solution contenant 40% de kérosène, 20% de toluène et 40% de xylène.
2.3 Rincer les éléments avec de l'eau propre, les sécher et les ranger pendant 24 heures à une température de 20 à 25° C.
2.4 Repeser et remesurer chaque élément.
Pour satisfaire aux exigences:
· les changements de poids et de taille par rapport aux mesures initiales ne doivent pas varier de plus 5%.
· ils doivent pouvoir être réassemblés et retrouver toutes les fonctions pour lesquelles ils ont été conçus.
3.1 Placer le pulvérisateur dans une zone de contrôle sûre de manière à ce que la cuve puisse être frappée avec une masse arrondie de 30 kg suspendue par un câble de 3 m au dessus et à la verticale de la surface qui va être frappée puis amener la masse à 45 degrés par rapport à la verticale et la lâcher.
3.2 Quand le pulvérisateur a des roues, il doit être élevé à une hauteur suffisante pour que les roues ne touchent pas le sol.
3.3 Lâcher le poids cinq fois sur chacune des surfaces suivantes :
· un côté du réservoir ;
· un côté à angle droit du premier (sur l'arrière ou sur l'avant) ;
· un coin entre les deux surfaces frappées.
Pour être conforme après avoir reçu les 15 coups, le réservoir doit continuer à répondre positivement aux exigences de la procédure de contrôle 1 concernant les fuites.
4.1 Utiliser pour ce contrôle une solution en suspension d'oxychlorure de cuivre dosée à environ 1 % c'est à dire 1 kg pour 100 l d'eau de la cuve (voir en annexe).
4.2 Mélanger chaque fois 1 kg d'oxychlorure de cuivre à 2,5 l d'eau pour constituer une solution épaisse et en introduire autant qu'il faut par le filtre ou par la trémie d'incorporation pour remplir le réservoir jusqu'à sa capacité maximale recommandée.
4.3 Agiter le contenu de la cuve en utilisant le système normal d'agitation du pulvérisateur à une vitesse de travail normal pour une période de 10 minutes.
4.4 Immédiatement après cette première période de mélange, prendre des échantillons de référence à trois niveaux différents dans la cuve, le premier à peu près à 50 mm de la surface, le deuxième au milieu de la cuve et le troisième à 50 mm du fond.
4.5 Laisser la solution dans la cuve pendant 16 heures sans la remuer.
4.6 Recommencer à agiter selon les mêmes procédés (paragraphe 4.3). Prendre des échantillons aux mêmes niveaux en utilisant la même procédure (paragraphe 4.4).
4.7 Faire sécher les échantillons à une température de 105 à 110oC, puis déterminer par gravimétrie la quantité d'oxychlorure de cuivre présente dans chaque échantillon.
4.8 Prendre des précautions pour se débarrasser de la solution à la fin du contrôle.
Pour que le système d'agitation soit conforme, la concentration en oxychlorure de cuivre pour chaque échantillon (pris avant ou après la période de repos du paragraphe 4.5) doit se situer à � 10% de la concentration calculée par rapport à la quantité ajoutée au volume d'eau dans la cuve.
Ces contrôles couvrent la performance des éléments du pulvérisateur qui lui permettent :
· de maintenir un débit uniforme au niveau des buses quel que soit le nombre de tronçons de la rampe qui soit en service ;
· de maintenir l'application d'un volume constant (en l/ha), quelle que soit la vitesse du véhicule (selon les limites de vitesse recommandées).
Mesures effectuées
5.1 les mesures et les enregistrements doivent être effectués l'appareil fonctionnant de manière stabilisée ;
5.2 les temps doivent être mesurés à partir du moment où tous les réglages sont faits ;
5.3 les valeurs des paramètres enregistrés ne doivent pas différer plus que la résolution des instruments de mesures pour un échantillonnage à la fréquence de 2 Hz ou plus.
Mesures des performances de la rampe et des tronçons de rampe
5.4 Installer des instruments de mesure de débit au niveau des tuyaux des différents tronçons de la rampe pour mesurer le total du débit qui de chacun d'eux.
5.5 Monter des buses de taille recommandée par le fabricant du pulvérisateur pour obtenir un rendement approximatif de :
· 2 litres par minute par buses pour les pulvérisateurs de cultures de plein champs ;
· 4 litres par minute par buse pour les pulvérisateurs des vergers ;
D'autres volumes de rendement peuvent être choisis à l'intérieur d'un éventail de débits acceptables.
5.6 Faire fonctionner le pulvérisateur pendant 2 minutes avec les tuyaux d'alimentation de la rampe fermés.
5.7 Ouvrir ces tuyaux d'alimentation et enregistrer le temps mis pour atteindre un débit normal.
Ces mesures doivent être prises pour :
· la rampe complète ;
· chaque tronçon de la rampe ;
· deux paires de combinaisons de tronçons de la rampe.
5.8 Suivre les indications ci-dessus. Quand l'appareil fonctionne de manière stabilisée, fermer l'alimentation d'un ou plusieurs tronçons de rampe, attendre 10 secondes puis ouvrir de nouveau l'alimentation et mesurer le temps mis pour atteindre un débit normal.
5.9 Répéter cette procédure trois fois et faire la moyenne des trois résultats pour déterminer sa conformité.
Pour être conforme, dans tous les cas, le temps mis pour atteindre un débit normal ne doit pas être de plus de 10 secondes.
Mesures des systèmes de réglage automatiques de débit par rapport aux variations de la vitesse d'avancement
5.10 Faire fonctionner le pulvérisateur à débit stabilisé avec toute la rampe équipée de buses moyennes, selon les indications suivantes :
· vitesse d'avancement - 1,6, 2,0, et 2,4 m/s ;
· vitesse de la prise de force - 400 tours/mn ;
· taux du volume d'application - 300 l/ha.
5.11 Pour chacune des vitesses d'avancement précédentes, enregistrer le temps mis par le flux dans la rampe (pour tous les tronçons) pour atteindre à nouveau un débit stabilisé.
5.12 Répéter le contrôle pour chaque vitesse d'avancement et faire la moyenne du résultat des deux contrôles pour déterminer la conformité.
Pour être conforme, le temps de stabilisation ne doit pas excéder 10 secondes.
6.1 Placer le pulvérisateur vide (après avoir suivi les consignes pour les opérations de vidange) avec sa rampe et ses tuyaux d'alimentation dans leurs positions normales de travail sur une surface ferme et horizontale.
6.2 Mettre des bouchons à la place des buses sauf pour celles qui sont les plus éloignées sur chaque tronçon de rampe où un tuyau doit être installé pour renvoyer la bouillie à la cuve pendant l'utilisation du pulvérisateur.
6.3 Remplir à moitié la cuve du pulvérisateur ou mettre 250 l d'eau teintée comme spécifié dans le paragraphe 1.5. L'ajout de surfactant n'est pas nécessaire dans ce cas.
6.4 Mélanger soigneusement la solution teintée avec le contenu de la cuve en faisant fonctionner le pulvérisateur pendant 2 minutes avec toutes les vannes d'alimentation des sections de la rampe ouvertes. Ceci permet de s'assurer que le contenu de la cuve circule librement dans les tuyaux d'alimentation puis renvoyé dans le réservoir tout en assurant un mélange efficace de son contenu avec l'eau qui circule dans les circuits de pulvérisation et la pompe.
6.5 Prendre un échantillon de référence du liquide dans la cuve.
6.6 Monter, dans tous les logements, des buses d'une taille recommandée par le fabricant du pulvérisateur pour obtenir un rendement approximatif de :
· 2 litres par minute par buse pour les pulvérisateurs de cultures de plein champs ;
· 4 litres par minute par buse pour les pulvérisateurs des vergers ;
D'autres volumes de rendement peuvent être choisis à l'intérieur d'un éventail de débits acceptables.
6.7 Faire marcher le pulvérisateur jusqu'à ce qu'il soit vide, c'est à dire jusqu'à la première baisse de pression de 25% notée pendant une seconde.
6.8 Une fois qu'elle a été notée, fermer le pulvérisateur et déterminer la quantité de liquide restant à l'intérieur en recherchant le même niveau que celui obtenu en 6.3. Noter soigneusement le volume d'eau qu'il a fallu rajouter.
6.9 Replacer les bouchons et les tuyaux de circulation, comme indiqué dans le paragraphe 6.2 et faire fonctionner le pulvérisateur pendant 2 minutes.
6.10 Prendre un échantillon d'eau et déterminer par la fluorimétrie ou la spectrophotométrie la quantité de liquide restant dans le réservoir, en comparant le dernier échantillon avec l'échantillon de référence (paragraphe 6.5).
6.11 Répéter l'opération et faire la moyenne des deux résultats pour déterminer la conformité.
Pour être conforme, il ne doit pas y avoir plus de 2% du volume du réservoir, soit 30 litres de liquide restant dans tout le pulvérisateur.
Détermination du spectre de pulvérisation
7.1 Pour ce contrôle, le spectre de pulvérisation produit par une buse est analysé en termes de distribution des différentes tailles de gouttelettes, en comparaison avec la distribution des différentes tailles de gouttelettes produites par les buses de références à fente à jet plat (ou jet pinceau) qui sont montrées dans le Tableau 2. Les échantillons pour le contrôle doivent être sélectionnés dans un lot d'au moins 25 buses, et des mesures précises doivent être effectuées avec un groupe d'au moins 3 buses.
Tableau 2
Buses de références pour déterminer les différentes catégories du spectre de pulvérisation
Buse à fente Angle du jet |
Débit (l/mn) |
Pression (bar) |
Limites de la Catégorie |
110° 110° 110° 80° |
0,48 1,20 1,96 2,92 |
4,5 3,0 2,0 2,5 |
Très fines et fines Fines et moyennes Moyennes et grandes Grandes et très grandes |
Evaluation des buses
7.2 Le spectre de pulvérisation des buses est contrôlé en utilisant les mêmes procédures qui ont été utilisées pour calibrer les buses de références de la Figure 2 de la manière qui suit :
7.3 Pulvériser à travers la (les) buse(s) de l'eau propre à laquelle on aura ajouté 0,1% d'un surfactant non-ionique pour les débits obtenus aux pressions de 2, 3 et 4 bars.
7.4 Déterminer la distribution des différentes tailles de gouttelettes pour chaque débit en contrôlant des échantillons au moyen d'un instrument à rayon laser approprié ou une autre méthode appropriée (par exemple, en utilisant des surfaces délimitées et en analysant la forme et les motifs des gouttelettes).
La procédure d'échantillonnage doit aboutir à une bonne représentativité du nuage de pulvérisation formé par la (les) buse(s).
Les mesures doivent être faites à une distance de 350 à 500 mm à partir de la buse.
7.5 Faire un graphique des résultats obtenus par la (les) buse(s) contrôlée(s) avec le pourcentage du volume cumulé de bouillie (abscisse) pour des gouttelettes d'un certain diamètre (ordonnée) comme indiqué sur la Figure 2.
7.6 Le graphique obtenu est ensuite comparé au schéma de distribution des buses de références de la Figure 2.
Figure 7 : Détermination graphique de la qualité de la pulvérisation
volume cumulé/diamètre des gouttelettes
Pour répondre aux normes, le graphique de distribution des gouttelettes des buses contrôlées doit être conforme aux indications du fabricant. La conformité est atteinte quand 50 % du volume cumulé pour un débit et une pression donnés tombe dans la catégorie appropriée dans l'intervalle de 10 à 90 %.
Ce contrôle a été conçu pour déterminer la répartition transversale de la bouillie obtenue avec une rampe à buses multiples. Il doit être réalisé avec de l'eau à laquelle on aura ajouté un surfactant non-ionique à 0,1%, à une température entre 10 et 25oC et à une humidité relative supérieure à 50%. Les températures et le taux d'humidité pendant le contrôle doivent être enregistrés et inclus dans le rapport de contrôle.
8.1 Installer une seule buse sur un banc de répartition standard équipé de gouttières et de colonnes de récupération de 100 mm permettant de mesurer le diagramme de répartition (Figure 3). La hauteur de la buse au-dessus du plan de récupération doit correspondre à celle recommandée par le fabricant quand elle est placée au-dessus de la cible.
8.2 Pulvériser la solution avec le surfactant au moyen de la buse à une pression constante qui ne doit pas varier de plus de 2,5% pendant toute la durée du contrôle.
8.3 Enregistrer la répartition de la bouillie sur le banc de répartition quand la hauteur de liquide dans la colonne la plus remplie a atteint 90%. Réaliser les enregistrements à des pressions de 2, 3, et 4 bars.
8.4 Avec un ordinateur, analyser les niveaux enregistrés pour une seule buse dans le banc de répartition et calculer la distribution pour une largeur de 3 mètres (c'est à dire 30 colonnes), en excluant les extrémités où il n'y a pas chevauchement. Calculer le coefficient de variation en utilisant la formule suivante :
dans laquelle:
et xi est la hauteur du produit dans le ième tube
Pour répondre aux normes, les 30 valeurs données par les colonnes du banc de répartition doivent montrer un coefficient de variation qui ne dépasse de 10% quand il est calculé dans les endroits de chevauchement de la bouillie.
Figure 8 : schéma du banc de répartition
9.1 Faire fonctionner le pulvérisateur avec un véhicule dont l'empattement entre roues est approximativement de 2 m.
9.2 Sélectionner une zone de contrôle ferme et horizontale qui permet de conduire le pulvérisateur en ligne droite sur une distance de 100 m.
9.3 Placer 3 blocs rigides de 20 cm de large espacés de 25 m et placés alternativement devant chaque passage de roues de manière à ce qu'ils dépassent de 100 mm au dessus du sol.
9.4 Conduire le pulvérisateur le long de ce chemin à une vitesse de 2,5 m/s, avec la rampe placée à une hauteur de 0,5 m au-dessus du sol.
Pour être conforme, la rampe ne doit pas toucher le sol pendant le contrôle.
