Pour les pulvérisateurs de types PM et NM (motorisés), vider le réservoir de carburant et fermer hermétiquement l'entrée du réservoir, l'entrée du carburateur, la sortie du pot d'échappement et la sortie du tube à air des pulvérisateurs de type NM.
1.1 Tenir le pulvérisateur droit sur une surface horizontale couverte d'une grillage et placer un cône en plastique ou en métal avec un angle de cône de 90° renversé au-dessus du rebord de l'orifice de remplissage du réservoir. La circonférence de la base du cône devra être légèrement plus large que l'entrée du réservoir de façon à ce que le liquide versé sur le cône ne pénètre pas à l'intérieur du réservoir de pulvérisation.
1.2 Placer la lance dans sa position de rangement.
1.3 Pendant approximativement 1 minute, verser précautionneusement 15 litres de solution teintée au-dessus et au milieu du cône (le colorant doit être stable et pas moins de 0,01% doivent pouvoir être quantifié en solution). La solution teintée doit couler de manière uniforme sur toute la surface du réservoir et sur tous les éléments du pulvérisateur qui lui sont attachés.
1.4 Laisser le pulvérisateur debout pendant deux minutes pour que le liquide puisse être drainé, puis retirer le cône.
1.5 Choisir une cuve suffisamment large pour permettre l'immersion complète du pulvérisateur, sans débordement d'eau; par exemple, un large fût en plastique ou une poubelle. Remplir cette cuve avec une quantité d'eau déterminée et prendre un échantillon pour vérifier qu'il n'y a aucune contamination avec le colorant choisi pour le contrôle.
1.6 Fermer le couvercle du réservoir hermétiquement pour empêcher l'eau d'y pénétrer. Plonger le pulvérisateur, les sangles et les rembourrages dans la cuve.
1.7 Remuer le pulvérisateur dans l'eau six fois de bas en haut sur environ 25 cm puis agiter l'eau pendant deux minutes.
1.8 Retirer le pulvérisateur de la cuve, le suspendre au-dessus d'elle pendant deux minutes pour l'égoutter.
1.9 Remuer vigoureusement l'eau de la cuve pendant 30 secondes.
1.10 Prendre un échantillon d'eau et déterminer par fluorimétrie ou spectrophotométrie la quantité de solution teintée dans l'eau.
Pour répondre aux normes, il ne doit pas y avoir dans la cuve plus de l'équivalent de 10 ml de la solution teintée d'origine apportés par les surfaces extérieures du pulvérisateur.
2.1 Retirer les sangles et les rembourrages du pulvérisateur et les peser quand ils sont secs.
2.2 Les plonger complètement dans l'eau pendant 2 minutes.
2.3 Les retirer de l'eau et secouer les excès d'eau.
2.4 Les laisser égoutter pendant 1 minute, dans l'air à une température de 20 à 25�C puis repeser.
Pour répondre aux normes, l'augmentation du poids ne doit pas être de plus de 5 grammes.
Les trois contrôles de cette procédure doivent être menés indépendamment.
Pour les pulvérisateurs de types PM et NM (motorisés), vider le réservoir de carburant et fermer hermétiquement l'entrée du réservoir, l'entrée du carburateur, la sortie du pot d'échappement et la sortie du tube à air des pulvérisateurs de type NM.
Dans chaque cas, il faut commencer par remplir le pulvérisateur à sa capacité maximale recommandée par le constructeur avec de l'eau à laquelle on aura ajouté un surfactant (produit tensio-actif) non-ionique à 0,1% et un colorant approprié comme indiqué dans le paragraphe 1.3 ci-dessus.
Contrôle sans pression (PL, PM, et NM)
3.1 Laver et sécher toute la surface extérieure du pulvérisateur.
3.2 Poser le pulvérisateur avec la lance détachée sur une feuille de plastique placée sur un support, le laisser pendant 60 minutes.
3.3 Plonger tout le pulvérisateur et la feuille de plastique dans une cuve d'eau et évaluer les fuites éventuelles selon la procédure indiquée dans les paragraphes 1.5 à 1.10.
Pour répondre aux normes, il ne doit pas y avoir dans la cuve plus de l'équivalent de 5 ml de la solution teintée d'origine.
Contrôle sous pression (PL, PM, et PP)
3.4 Répéter la procédure du paragraphe 3.1, mais cette fois, fermer la buse et mettre le pulvérisateur en pression à 4 bars avec la commande "marche-arrêt" ouverte.
3.5 Répéter la procédure du paragraphe 3.2.1, mais cette fois, avec la commande "marche-arrêt" fermée.
Pour répondre aux normes, dans chaque cas, il ne doit pas y avoir dans la cuve plus de l'équivalent de 5 ml de la solution teintée d'origine.
Contrôle des fuites par renversement (tous types de pulvérisateurs)
3.6 Pour les types PL, PM, et NM, le pulvérisateur ne doit pas être mis sous pression.
3.7 Pour le type PP, le pulvérisateur doit être mis sous pression à 4 bars.
3.8 Préparer une cuve d'eau et suivre les procédures décrites dans le paragraphe 1.5.
3.9 Renverser le pulvérisateur et le suspendre au-dessus de la cuve pendant 5 minutes.
3.10 Suivre les procédures 1.9 et 1.10.
Pour répondre aux normes, dans chaque cas, il ne doit pas y avoir dans la cuve plus de l'équivalent de 5 ml de la solution teintée d'origine.
4.1 En utilisant un seau ordinaire (rond et sans bec verseur) emplir le pulvérisateur à sa capacité maximum recommandée en versant l'eau à travers son filtre, en versant :
Pour répondre aux normes, l'eau doit être versée dans le réservoir sans déborder et dans le cas des pulvérisateurs de type PL, PM, et NM le filtre ne doit pas bouger de son emplacement.
5.1 Fixer la commande à gâchette avec le tuyau et la lance attachés sur un appareil conçu pour ouvrir et fermer la valve de façon à la solliciter 10 à 15 fois par minute.
5.2 Installer une buse ayant un taux de rendement de 0,7 à 0,8 l/min pour une pression de 3,5 bars.
5.3 Pomper de l'eau contenant 5% de kaolin en suspension (particules d'une taille de 0,1 à 4,0 microns) dans les circuits de pulvérisation pendant la durée du contrôle à 3 bars de pression au niveau de la buse.
5.4 Faire fonctionner la commande pendant 50.000 cycles marche-arrêt, à raison de 10 à 15 cycles par minute.
5.5 Remplir le pulvérisateur à sa capacité maximale recommandée avec une solution teintée, comme a indiqué dans le paragraphe 1.3 et répéter la procédure de contrôle des fuites des paragraphe 3.1 et 3.2.
Pour répondre aux normes:
· la commande à gâchette doit continuer de fonctionner normalement et efficacement pendant et après les procédures 5.1, 5.2, 5.3 et 5.4 ;
· lors des contrôles de fuites (paragraphe 5.5 ci-dessus) dans chaque cas, il ne doit pas y avoir dans la cuve plus de l'équivalent de 5 ml de la solution teintée d'origine.
6.1 Remplir le réservoir du pulvérisateur avec de l'eau jusqu'à sa capacité maximale recommandée.
6.2 Suspendre le pulvérisateur par ses bretelles à un support solide composé d'une barre horizontale d'un diamètre extérieur de 75 mm simulant le transport sur le dos de l'utilisateur.
6.3 Soulever le pulvérisateur de 30 cm et le laisser tomber 25 fois, en le laissant pendre librement à ses bretelles, entre chaque chute.
Pour répondre aux normes, le pulvérisateur doit continuer de fonctionner normalement après le contrôle, et les sangles, les attaches rapides, raccords et autres accessoires doivent rester complètement opérationnels.
Pour les types PL, PM, et NM
7.1 Emplir le pulvérisateur avec de l'eau jusqu'à sa capacité maximale recommandée.
7.2 Pour le type PL, fixer le levier de la pompe à un mécanisme qui le fera fonctionner de manière à ce qu'il ne bute pas en haut et en bas à chaque mouvement.
7.3 Pour les types PM et NM, démarrer le moteur et le faire fonctionner à la vitesse recommandée par le constructeur pour répondre aux exigences de rendement du paragraphe 7.4.
7.4 Pomper l'eau dans le pulvérisateur aux débit et à la pression maximaux recommandés par le constructeur.
7.5 Collecter l'eau provenant de la buse (ou des buses) dans un récipient de manière à ce que le contenu retourne par siphonnage à l'intérieur du pulvérisateur de façon à ce que le réservoir ne soit jamais complètement vide.
7.6 Poursuivre l'opération :
Pour répondre aux normes:
· le pulvérisateur doit fonctionner efficacement pendant la période de contrôle, sans panne mécanique, défaillances ou besoins de maintenance ;
· après ce contrôle, il doit répondre aux exigences de contrôle des fuites de la Procédure de Contrôle 3 ;
· pour le type PL, la pompe doit maintenir la pression à 3 bars au débit recommandé pendant la période de contrôle (sans dépasser 35 mouvements du levier par minute) ;
· pour le type PM, la pompe doit maintenir la pression à 3 bars au débit recommandé pendant la période de contrôle ;
· pour les types PM et NM, le moteur doit aussi satisfaire les exigences de fiabilité pendant les 100 heures de la durée de contrôle de la Procédure de Contrôle 13.
7.7 Dans ce cas, ne pas remplir le réservoir avec de l'eau.
7.8 Fixer le levier de la pompe à un mécanisme qui le fera fonctionner de manière à ce qu'il ne bute pas en haut et en bas à chaque mouvement.
7.9 Incorporer au système une soupape de sécurité qui se déclenche à 4 bars pour libérer complétement la pression dans le réservoir et se remet ensuite en place.
7.10 Poursuivre l'opération pour un cycle de 2.500 déclenchements de la soupape.
Pour répondre aux normes:
· la pompe ne doit pas avoir de pannes mécaniques, de défaillances ou besoins de réparation pendant la période de contrôle ;
· après le contrôle, la pompe doit être capable de mettre le réservoir en pression à 3 bars, avec un maximum de 45 coups de pompe ;
· les pulvérisateurs à pression préalable doivent aussi répondre aux exigences de contrôle de la pression du réservoir des Procédures de Contrôles 15 et 16.
8.1 Placer une solide plate-forme de bois (on suggère un carré de 800 mm et une épaisseur de 50 mm) sur un terrain plat et l'entourer d'une cage de protection pour les contrôleurs.
8.2 Emplir le réservoir du pulvérisateur avec de l'eau à son niveau maximum recommandé.
8.3 Pour le type PL, placer le levier aussi verticalement que possible sur le côté du réservoir.
8.4 Pour les types PL, PM, et PP, fixer la lance.
8.5 Laisser tomber le pulvérisateur depuis une hauteur de 1 m sur la plate-forme, 6 fois suivant les orientations suivantes :
(Le pulvérisateur tombe 18 fois pour un contrôle complet)
Pour répondre aux normes pendant ces contrôles, aucune partie du pulvérisateur ne doit être ni cassée ni déformée et pour les contrôles suivants le pulvérisateur doit pouvoir encore fonctionner normalement et répondre aux exigences de fuites de la Procédure de Contrôle 3.
Ce contrôles s'applique à tous les éléments qui entrent en contact direct avec les formules de pesticides concentrées ou diluées. Les sangles, les rembourrages et les joints, qui ne sont pas en contact constamment avec les produits chimiques, sont exclus du contrôle.
9.1 Peser et mesurer chaque composant de l'appareil.
9.2 Les immerger pendant 12 heures, dans une solution contenant 40% de kérosène, 20% de toluène et 40% de xylène à une température de 20-25oC
9.3 Rincer les éléments avec de l'eau propre, les sécher et les ranger pendant 24 heures sous une température de 20-25oC.
9.4 Re-peser et re-mesurer chaque élément.
Pour répondre aux normes:
· les changements de poids et de taille des composants, par rapport aux mesures initiales, ne doivent pas varier au delà de plus ou moins 5%.
· ils doivent pouvoir être réassemblés et retrouver toutes les fonctions pour lesquelles ils ont été conçus.
10.1 S'assurer que le pulvérisateur, la pompe et la chambre de compression (quand il en est équipé) le tuyaux et la lance sont vides avant de commencer le contrôle (c'est à dire qu'il n'est plus possible d'extraire aucun liquide du pulvérisateur).
10.2 Placer le pulvérisateur, équipé avec une buse, sur une surface plane de sorte que le réservoir soit debout et à plat. Dans le cas des pulvérisateurs de type NM détacher le tuyau à liquide du tube à air.
10.3 Mettre 5 litres d'eau dans le réservoir de pulvérisation.
10.4 Faire fonctionner le pulvérisateur à une pression d'utilisation normale, jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'eau sortant de la buse. Cette étape du contrôle permet de s'assurer que la quantité de liquide de pulvérisation restant dans le réservoir est celle qui reste habituellement dans celui-ci quand il est supposé être vide.
10.5 Verser de nouveau, 5 litres d'eau teintée dans le réservoir, comme indiqué dans le paragraphe 1.3.
10.6 Faire fonctionner le pulvérisateur jusqu'à ce qu'il soit de nouveau vide et récupérer tout le liquide dans un récipient propre.
10.7 Mélanger le liquide récupéré pendant 30 secondes.
10.8 Prélever un échantillon et déterminer le taux de concentration de teinture au moyen de la fluorimètrie ou de la spectrophotomètrie.
Pour répondre aux normes:
· le contrôle doit montrer que pas plus de 100 ml pour les types PL, PM, et NM et 25 ml pour le type PP, des 5 litres d'eau (paragraphe 10.3), ont été retenus dans le pulvérisateur.
Détermination du spectre de pulvérisation
11.1 Pour ce contrôle, le spectre de pulvérisation produit par une buse est analysé en termes de distribution des différentes tailles de gouttelettes, en comparaison avec la distribution des différentes tailles de gouttelettes produites par les buses de références à fente à jet plat (ou jet pinceau) qui sont montrées dans le Tableau 1.
Tableau 1
Buses de références pour déterminer les différentes catégories du spectre de pulvérisation
Buse à fente Angle du jet |
Débit (l/min) |
Pression (bar) |
Limites de la Catégorie |
110° 110° 110° 80° |
0,48 1,20 1,96 2,92 |
4,5 3,0 2,0 2,5 |
Très fines et fines Fines et moyennes Moyennes et grandes Grandes et très grandes |
Evaluation des buses
Le spectre de pulvérisation des buses est contrôlé en utilisant les mêmes procédures qui ont été utilisées pour calibrer les buses de références de la Figure 2 de la manière qui suit :
11.1 Pulvériser à travers la (les) buse(s) de l'eau propre à laquelle on aura ajouté 0,1% d'un surfactant non-ionique pour les débits obtenus aux pressions de 2, 3 et 4 bars.
11.2 Déterminer la distribution des différentes tailles de gouttelettes pour chaque débit en contrôlant des échantillons au moyen d'un instrument à rayon laser approprié ou une autre méthode appropriée (par exemple, en utilisant des surfaces délimitées et en analysant la forme et les motifs des gouttelettes).
La procédure d'échantillonnage doit aboutir à une bonne représentativité du nuage de pulvérisation formé par la (les) buse(s).
Les mesures doivent être faites à une distance de 350 à 500 mm à partir de la buse.
11.3 Faire un graphique des résultats obtenus par la (les) buse(s) contrôlée(s) avec le pourcentage du volume cumulé de bouillie (abscisse) pour des gouttelettes d'un certain diamètre (ordonnée) comme indiqué sur la Figure 2.
11.3 Le graphique obtenu est ensuite comparé au schéma de distribution des buses de références de la Figure 2.
Pour répondre aux normes, le graphique de distribution des gouttelettes de la buse contrôlée doit être conforme aux indications du fabricant. La conformité est atteinte quand la majorité du volume cumulé pour un débit et une pression donnés tombe dans la catégorie appropriée dans l'intervalle de 10 à 90 %.
Figure 2 : Détermination graphique de la qualité de la pulvérisation
volume cumulé/diamètre des gouttelettes
Ce contrôle a été conçu pour déterminer la répartition transversale de la bouillie obtenue avec une rampe à buses multiples. Il doit être réalisé avec de l'eau à laquelle on aura ajouté un surfactant non-ionique à 0,1%, à une température entre 10 et 25oC et à une humidité relative supérieure à 50%. Les températures et le taux d'humidité pendant le contrôle doivent être enregistrés et inclus dans le rapport de contrôle.
12.1 Installer une seule buse sur un banc de répartition standard équipé de gouttières et de colonnes de récupération de 100 mm permettant de mesurer le diagramme de répartition (Figure 3). La hauteur de la buse au-dessus du plan de récupération doit correspondre à celle recommandée par le fabricant quand elle est placée au-dessus de la cible.
12.2 Pulvériser la solution avec le surfactant au moyen de la buse à une pression constante qui ne doit pas varier de plus de 2,5% pendant toute la durée du contrôle.
12.3 Enregistrer la répartition de la bouillie sur le banc de répartition quand la hauteur de liquide dans la colonne la plus remplie a atteint 90%. Réaliser les enregistrements à des pressions de 2, 3, et 4 bars.
12.4 Avec un ordinateur, analyser les niveaux enregistrés pour une seule buse dans le banc de répartition et calculer la distribution pour une largeur de 3 mètres (c'est à dire 30 colonnes), en excluant les extrémités où il n'y a pas chevauchement. Calculer le coefficient de variation en utilisant la formule suivante :
dans laquelle:
et xi est la hauteur du produit dans le ième tube
Pour répondre aux normes, les 30 valeurs données par les colonnes du banc de répartition doivent montrer un coefficient de variation qui ne dépasse de 10% quand il est calculé dans les endroits de chevauchement de la bouillie.
Fiabilité du démarreur
13.1 Fixer le moteur à un banc de contrôle pour permettre au démarreur d'être soumis à différents cycles de contrôle successifs.
Figure 3 : schéma du banc de répartition
13.2 Débrancher le tuyau d'alimentation du carburant et l'allumage du moteur. Attention: s'assurer de la lubrification des moteurs à deux temps pendant le contrôle, alors que le tuyau d'alimentation de carburant est débranché.
13.3 Mener le contrôle sur un total de 2.500 cycles.
Pour répondre aux normes, le démarreur doit fonctionner efficacement pendant toute la durée du contrôle, sans pannes, défaillances, ou besoins de maintenance.
Fiabilité du moteur
13.4 Remplir le réservoir de carburant jusqu'à sa capacité maximum recommandée.
13.5 Mettre en marche le moteur en utilisant les procédures de démarrage recommandées par le fabricant.
Pour répondre aux normes, le moteur doit démarrer avec un maximum de 5 essais avant le démarrage.
13.6 Faire fonctionner le moteur à la vitesse maximum recommandée jusqu'à ce que le réservoir soit vide.
13.7 Attendre 10 minutes, puis remplir à nouveau le réservoir, et répéter l'opération jusqu'à ce que le moteur ait tourné pendant 100 heures.
Pour répondre aux normes, le moteur doit fonctionner efficacement pendant toute la durée du contrôle, sans pannes, défaillances, ou besoins de maintenance.
Le contrôle doit être effectué par temps calme (sans vent).
14.1 Placer un papier sensible à l'eau de 10 x 10 cm sur le devant de trois poteaux alignés de 12,5 cm de diamètre, de 1,5 m de haut et espacés de 5 mètres.
14.2 Marcher à une vitesse de 1 m/s parallèlement aux poteaux et à une distance de 8,0 m, avec le tube de pulvérisation orienté vers eux.
14.3 Maintenir le tube à angle droit par rapport aux poteaux et pulvériser sur les papiers sensibles au débit minimum recommandé par le fabricant.
14.4 Répéter l'opération cinq fois, en changeant à chaque fois les papiers sensibles.
Pour répondre aux normes, le nombre moyen de gouttelettes pulvérisées ne doit pas être de moins de 3.000 par papier sensible.
Résistance à la pression
15.1 Démonter les raccords du tuyau, les valve et indicateur de pression puis fermer hermétiquement les orifices laissés libres dans le réservoir avec des bouchons à vis.
15.2 Quand le réservoir n'est pas équipé d'un raccord permettant l'utilisation d'une source de pression extérieure, substituer un raccord à l'un de ces bouchons pour permettre d'introduire de la pression depuis l'extérieur.
15.3 Remplir complètement le réservoir de pulvérisation avec de l'eau et le placer dans une cage de protection.
15.4 Raccorder le réservoir à une pompe hydraulique.
15.5 Mettre le réservoir en pression et la maintenir pendant 1 minute comme indiqué ci-dessous:
Pour répondre aux normes, le réservoir :
· ne doit pas se déformer de façon permanente ;
· ne doit pas avoir des fuites de plus de 5 ml après le contrôle. PROCEDURE DE CONTROLE 3
Ce contrôle est conçu pour tester la résistance du pulvérisateur entier et pas seulement du réservoir.
16.1 Quand le réservoir n'est pas pourvu d'un raccord permettant l'arrivée d'une source de pression extérieure, il faut l'équiper d'un raccord approprié.
16.2 Incorporer une soupape au système qui libère complètement la pression du réservoir à 4 bars et se remet ensuite en place.
16.3 Placer le pulvérisateur rempli d'eau à son niveau maximum recommandé, avec la commande à gâchette fermée et tous ses accessoires (tuyaux, lance), dans une cage de protection.
16.4 Mettre le réservoir à une pression de 4 bars pendant 12.000 cycles de pression.
Pour répondre aux normes, le réservoir :
· ne doit pas se déformer de façon permanente ;
· ne doit pas avoir des fuites de plus de 5 ml après le contrôle. PROCEDURE DE CONTROLE 3
